• 2 приоритетных направления в процессе управления запасами на предприятии
• Система управления запасами
• Технологичные комплексы управления запасами
• 4 модели управления запасами
• Методы управления запасами
• Управление товарными запасами через распределительный центр
• Планирование управления запасами
• Организация управления запасами: пошаговая инструкция
• Зарубежный опыт управления материальными запасами

В сфере управления оборотными активами организации важную роль играет такое направление деятельности, как управление запасами .

Задачей управления запасами выступает организация непрерывного операционного процесса и сбыта продукции при одновременном сокращении расходов, связанных с этими запасами.

2 приоритетных направления в процессе управления запасами на предприятии

В обозначенном контексте под запасами стоит понимать не только ресурсы производства, но и продукцию, которая уже произведена или еще находится в процессе изготовления, а также предназначена для перепродажи.

Особое внимание нужно уделить запасам, предназначенным подстраховать фирму в случае возникновения чрезвычайных ситуаций. Такой вид запасов, с одной стороны, оберегает компанию от потрясений и гарантирует стабильность, но, с другой – уменьшает оборот средств по причине оседания некоторых сумм в резерве.

Фактически запасы организации, будучи целостным резервным комплексом, тем не менее предусматривают различные способы взаимодействия с ними, что в свою очередь подразумевает последовательное решение ряда имеющихся проблем.

Дефицит запасов провоцирует перебои в операционном процессе, уменьшение объемов сбыта, а зачастую и внеплановые траты на закупку нужных ресурсов по ценам, превышающим обычные. В результате этого доход фирмы снижается, что отрицательно сказывается и на таком показателе, как ликвидность.

Избыток запасов также сопровождается появлением проблем, связанных с возникновением не предусмотренных заранее расходов на хранение излишков, их возможным устареванием, повышением имущественной пошлины и снижением дохода.

В сфере управления запасами можно выделить два следующих приоритетных направления:

1. «Подсчет запасов», в рамках которого проводятся обеспечение и сохранение высокого уровня эффективности управления запасами и всеми иными видами деятельности с товарно-материальными ценностями.
2. «Совершенствование запасов», предусматривающее сведение трат к минимуму при неопределенных показателях спроса на продукцию в отдаленной перспективе. Основная задача улучшения запасов заключается в значительном увеличении прибыльности компании благодаря этим запасам.

Грамотная организация управления запасами приводит к следующим итогам:

• уменьшению операционных трат в связи с дефицитом запасов;
• увеличению темпов оборотов активов предприятия;
• минимизации излишков товарно-материальных запасов;
• уменьшению расходов на хранение товарно-материальных запасов;
• снижению расходов в связи с ухудшением состояния и/или устареванием запасов;
• совершенствованию системы налоговых выплат.

Система управления запасами

Существует множество методов и критериев, регламентирующих и оптимизирующих работу с запасами (например, помогают определить наиболее актуальные уровни запасов и размер заказа). Объединенные вместе, эти методы и критерии образуют систему управления запасами, предполагающую точное обозначение временных рамок и количество закупаемых ресурсов для поддержания запасов.

К ключевым показателям системы управления запасами относятся:

• точка заказа – низший порог запасов продукции, при приближении к которому запасы необходимо обновить;
• нормативный уровень запасов – номинальный показатель запасов, который образовывается при каждой последующей закупке;
• величина отдельной закупки;
• частота осуществления закупок – временной промежуток между двумя закупками ресурсов, или, другими словами, цикличность восполнения запасов;
• объем восполняемых ресурсов, обеспечивающий наименьшие расходы на содержание запасов с учетом запланированных трат на обновление и предусмотренных иных вариантов издержек капиталовложений.

Как уменьшить складские запасы

Сам по себе заполненный склад – не проблема, пока на полках хватает места. Беда в том, что за лишние площади приходится переплачивать. Есть масса возможностей ликвидировать избыточные складские запасы: в одних отраслях оптимальный результат дадут одни способы, в других – другие.

Редакция журнала «Генеральный Директор» рассмотрела в статье больше десятка вариантов, а какой из них подойдет именно вашей компании – выбирать вам.

Технологичные комплексы управления запасами

Система управления запасами с фиксированным размером заказа

Примером несложного и традиционного метода эффективного управления запасами является система с фиксированным размером заказа. В этом случае объем заказа на восполняемые ресурсы неизменен. Ресурсы заказываются тогда, когда имеющийся объем запасов достигает своего наименьшего уровня, так называемой точки заказа.

Что касается частоты осуществления поставок продукции, то она может варьировать. Основанием для этого служит динамика использования материальных запасов в системе, определяющими параметрами которой являются «точка заказа» и сам заказ.

Если запас снижается до своего минимального уровня, то для осуществления нового заказа для восполнения продукции нужно, чтобы уровень имеющегося запаса мог обеспечить непрерывную работу организации на протяжении производственного периода. Главное, чтобы размер страхового запаса не менялся. Иногда целесообразно использование колеблющейся точки заказа, размер которой определяется непосредственно в момент заказа и зависит от обязательств поставщиков и/или динамики спроса на выпускаемый товар.

Наименьший объем запаса в данной системе определяется размером затрат материальных запасов на отрезке времени между оформлением заказа и размещением полученных ресурсов на складе. Принято считать, что этот временной отрезок является постоянной величиной.

Исходя из вышесказанного, рассматриваемая система не позволяет сформироваться дефициту запаса. Систему управления запасами с фиксированным размером заказа принято задействовать, когда имеют место:

• значительные траты по причине нехватки запасов;
• серьезные расходы на содержание запасов;
• большая цена на заказываемую продукцию;
• высокий уровень колебания спроса;
• существование скидок, размер которых пропорционален объему заказываемой продукции;
• введение минимального лимита на объем заказываемой продукции со стороны поставщика.

Однако помимо несомненных преимуществ у данной системы имеются и некоторые недостатки. Так, для эффективной ее работы необходимо вести постоянный учет имеющихся на складах запасов для своевременного обнаружения «точки заказа». Для организаций с большим и разнообразным ассортиментом продукции целесообразно введение системы учета посредством идентификационных штрих-кодов.

Система управления запасами с фиксированной периодичностью заказа

Данная система управления запасами предполагает оформление заказов в запланированные временные отрезки с одинаковыми промежутками между ними (например, раз в неделю, раз в квартал и т.д.). Что касается величины запаса, то он варьирует в зависимости от размера поставки.

По окончании каждого интервала между заказами осуществляется учет имеющихся запасов и в зависимости от полученных данных рассчитывается необходимый размер нового заказа. Можно сделать вывод, что в данной системе объем заказа – величина переменная, которая определяется интенсивностью расходования продукции в каждом предыдущем временном отрезке. Размер заказа представляет собой разницу между наивысшим порогом запаса и реально имеющимся на момент оформления заказа.

К основным критериям описываемой системы относят наивысший порог запаса и строго очерченный промежуток времени между двумя заказами.

Достоинствами этого комплекса являются отсутствие потребности в постоянном учете имеющихся на складах запасов. К минусам можно отнести тот факт, что периодически нужно оформлять заказ на малые объемы ресурсов. Также существует вероятность возникновения дефицита запаса в случае ускорения динамики потребления запаса.

Систему управления запасами применяют, если:

• критерии поставки предполагают различные объемы заказа;
• расходы, связанные с заказом и доставкой продукции, незначительны;
• убытки в случае возникновения дефицита будут небольшими.

Система с фиксированной периодичностью заказа реализуется через оформление заказа на конкретный вид продукции из предложенного ассортимента у одного поставщика, заказ товаров с незначительной ценностью и пр.

Таким образом, отличительной чертой вышеупомянутых систем управления запасами является строгая регламентация какого-либо ключевого параметра (объема заказа или периодичности его оформления). Если в работе предприятия или внешних обстоятельствах не происходит сбоев или непредвиденных ситуаций относительно потребления и восполнения запасов, то данные системы будут давать высокий результат.

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня

Главным показателем этой системы считается временной интервал между заказами. Система с установленной периодичностью пополнения запасов предназначена для функционирования при скачкообразном потреблении запасов. В таких условиях оформление заказа происходит не только в запланированные моменты времени, но и по мере исчерпания имеющихся запасов. Таким образом, описываемый комплекс сочетает в себе и черты системы с регламентированным промежутком времени между заказами, и черты системы с регламентированным объемом заказа.

В этом случае порог запаса продукции контролируется сразу по двум направлениям, а заказ может быть оформлен преждевременно – в случае уменьшения запаса до минимума. Если таких обстоятельств не наступает, то комплекс работает так же, как и система с фиксированной периодичностью заказа.

Специфической чертой комплекса является разделение всех заказов на две группы: запланированные и дополнительные. К первой группе относятся те заказы, которые оформляют через регламентированные промежутки времени. Дополнительные заказы формируются тогда, когда объем имеющихся запасов приближается к пороговой отметке, т.е. в случае возникновения каких-либо сбоев или критических ситуаций в работе.

В этой системе управления запасами так же, как и в предыдущей, объем заказа зависит от предполагаемой интенсивности расходования запасов до прибытия заказанных ресурсов на склад.

Система «максимум – минимум»

Система «максимум – минимум», как и одна из предыдущих систем, основывается на установлении стабильного временного промежутка между заказами. Однако у этого комплекса есть и существенное отличие: он разработан для использования в ситуациях, когда расходы на управление запасами и организацию новых заказов приравниваются к потерям в случае дефицита. Этим обусловливается тот факт, что новые заказы оформляются только тогда, когда объем имеющихся запасов достигает минимального порога или опускается ниже него. Объем заказа предполагает, что при поступлении его на склад размер запаса восполнится до наивысшего уровня. Такой подход подразумевает, что ключевыми параметрами этого комплекса являются высший и низший уровни запасов, благодаря чему система и получила свое название.

4 модели управления запасами

Схематически описанные системы можно представить в виде следующих моделей.

Модель 1: Поставщик -> Запас - > Производство -> Запас -> Потребитель

Модель 2: Поставщик - > Производство -> Запас - > Потребитель

Модель 3: Поставщик - > Запас - > Производство - > Потребитель

Модель 4: Поставщик - > Производство - > Потребитель

Методы управления запасами

Эвристические методы базируются на опыте экспертов в данной сфере, которые анализируют данные за каждый отчетный период, а также условия развития рынка, на основе чего дают заключение об оптимальных порогах запасов для организации. Определяющим здесь является субъективное мнение профессионалов о перспективах развития рынка. На должность подобного эксперта может быть назначен служащий, занимающийся вопросами стандартизации запасов. Основным применяемым эвристическим методом является опытно-статистический .

В ситуациях, когда в области управления запасами возникают некоторые трудности, к экспертной работе привлекается сразу группа сотрудников. Решение возникшей проблемы принимается на основании совокупности мнений специалистов с использованием разработанного для этих целей порядка действий. Полученный результат обычно высокоэффективен. Описанный метод также относится к эвристическим и называется «метод экспертных оценок ».

В основе метода технико-экономических расчетов лежит принцип классификации запасов на категории в зависимости от их предназначения. Следующим этапом для выделенных групп определяются сезонный, действительный и страховой запасы, которые также могут быть разделены на составляющие. Этот способ требует приложения значительных усилий для реализации, но при этом благодаря его применению специалисты получают оптимальные показатели требуемого объема запасов.

Экономико-математические методы основываются на представлении о спросе как о переменной величине, для расчета которой применимы статистические способы. Наиболее удобным методом этой группы является метод экстраполяции , который на основании имеющихся данных о спросе в предыдущие периоды помогает спрогнозировать развитие спроса в перспективе.

В качестве примера можно на основании сведений о величине запасов за предыдущие четыре месяца определить объем запасов для последующего периода. Для подобных расчетов существует такой алгоритм Y5 = 0,5 (2Y4 + Y3 - Y1), где Y1, Y3, Y4 - обозначают запас, выраженный в процентах к обороту, в сумме или днях, за первый, третий и четвертый периоды соответственно; Y5 - нормативный показатель (уровень) запаса на последующий, пятый период.

Соответственно формула для расчета показателя запасов на шестой период будет выглядеть так Y6 = 0,5 (2Y5 + Y4 - Y2), где Y6 - нормативный показатель (уровень) запаса на шестой период.

Имеющийся опыт в области управления запасами констатирует, что увеличение запасов должно происходить чуть медленнее, чем развитие спроса. Эту закономерность можно выразить посредством формулы Тз = корень √ (То), где Тз - темп роста запасов; То - темп роста спроса.

Такая пропорция способствует повышению интенсивности оборота капиталовложений.

Управление товарными запасами через распределительный центр

1. Свои складские помещения

Если у организации широкий ассортимент и большой объем производимой продукции, самым целесообразным будет иметь собственный склад с открытием при нем пункта распределения и привлечением своих транспортных средств.

Для открытия распределительного пункта необходимо заключение логистического отдела совместно с Генеральным Директором предприятия о возможной зоне охвата. В этом плане существуют две действующие модели – европейская и американская. При выборе американской модели зона покрытия составляет примерно 400 – 500 км. Комплектация и оформление заказа происходят в конце рабочего дня, после чего в течение суток осуществляется доставка продукции к месту назначения. Для европейской модели характерно сокращение зоны охвата примерно в два раза, что уменьшает затрачиваемое на указанные операции время до 3–4 часов.

На территории СНГ наиболее востребована американская модель, в связи с чем перед руководством встает вопрос о необходимости возведения дополнительных распределительных пунктов с такой же зоной охвата, что является первым шагом на пути образования распределительной сети.

2. Заключение договора аренды

Если объем производства у предприятия близок к средним показателям, то собственный распределительный пункт для него убыточен. В этой ситуации оптимально будет заключить договор аренды, но привлечь к работе в центре своих специалистов. Из плюсов такого подхода – возможность расторгнуть арендный договор, из минусов – риск отказа в аренде со стороны собственника помещения.

3. Сотрудничество с компаниями, оказывающими частичные или комплексные логистические услуги

Довольно распространенной тенденцией в последнее время является обращение руководства предприятий со средним объемом производства к специалистам по логистике для получения маржи, что позволяет создать собственную сеть продаж. Однако в этом случае имеют место значительные финансовые издержки, что заставляет владельцев предприятий останавливаться на формировании сети мерчандайзеров и услугах логистов. Более того, следует сказать, что подобный подход пользуется популярностью и среди дистрибьютеров, специализирующихся на оказании разного вида услуг. Компетенция и активная деятельность логистов и дистрибьютеров распространяются на рынки с широким ассортиментом продукции и большим количеством точек сбыта.

Стоит отметить, что услуги специалистов, которые контролируют все движения продукции по логистическому пути, являются довольно дорогостоящими. Важно, чтобы руководство заранее предусмотрело финансовый лимит на обеспечение продуктивной и успешной работы по логистическому продвижению продукции. К достоинствам сотрудничества с фирмами, оказывающими логистические услуги, можно отнести тот факт, что усилия специалистов самого предприятия в таком случае могут быть всецело сосредоточены на осуществлении и оптимизации торговых операций.

• Организация хранения на складе готовой продукции: практические советы

Планирование управления запасами

В вопросе прогнозирования запасов важную роль играет план реализации продукции. Взаимосвязь проста: если продажи превышают запланированный объем, то возможно образование дефицита, если продажи меньше предполагаемого уровня – возникает угроза потерь финансов в связи с необходимостью содержать невостребованную продукцию и ухудшением ее состояния, а также из-за наличия законсервированных средств.

В случае, если речь идет о возникшем дефиците запасов либо необходимости в ресурсах для операционного процесса, все управление запасами будет заключаться в актуальных доставках требуемой продукции или сырья.

Также важную роль при этом играет точность прогнозирования относительно реализации товаров. Например, если мы испытываем потребность в 30 тоннах строительного бетона для организации операционного процесса и при этом нам известен поставщик, который располагает свои склады поблизости и может обеспечить нас этим сырьем даже в превышающем требуемый размере, то все наши действия будут сведены к решению транспортного вопроса для доставки ресурсов, а также их получению и размещению.

Однако точность прогнозирования не является постоянной величиной. Всегда существует вероятность реализации рисков, связанных с образованием дефицита или излишков запасов, которые могут быть минимизированы посредством применения наиболее подходящих способов управления запасами. В этом вопросе важно разграничивать процесс управление запасами от других логистических процессов, потому как главной задачей создания запасов является защита предприятия от сбоев в работе по причине нехватки необходимых ресурсов. Именно поэтому высшее руководство организации должно выработать конкретную политику управления запасами. Нижестоящие администраторы и рядовые сотрудники не имеют таких полномочий и достаточной компетенции.

Управление товарными, производственными, логистическими, складскими и иными запасами разных видов базируется на схожих правилах и способах, которые будут работать всегда, но наибольшей результативности в каждом отдельном случае позволят добиться разные методы. Чтобы было понятнее, стоит рассмотреть следующий пример: пилой можно разделать хлеб или мясо, а ножом напилить доски (пусть даже это будет очень трудоемкий и долгий процесс), однако, чтобы выполнить эти задачи более эффективно, используемый инструментарий стоит поменять местами.

Перед прогнозированием стоит выполнить следующие действия.

1. Выбрать способы управления запасами для каждого единичного наименования продукции (не путать с товарными группами). Благодаря таким действиям возможно будет достичь максимальной эффективности в сфере управления объемом товаров, запасами и капиталовложениями, а также улучшить качество обслуживания. После проведения анализа станет ясно, как часто следует осуществлять проверку за продвижением товарных позиций и какая прогностическая точность необходима для улучшения процесса управления.

2. Прибегнуть к методу определения размера страховых запасов для тех наименований продукции, для которых было решено применить способ управления с использованием страхового запаса.

3. Установить стратегии управления запасами для остальных наименований продукции, что даст возможность усовершенствовать весь процесс управления запасами, капиталовложениями, контроль за заключением договоров с поставщиками и соблюдением достигнутых соглашений.

4. Обозначить сроки производственного прогнозирования так, чтобы существовала возможность оказывать воздействие на осуществление деловых процессов. К примеру, если мы знаем, что на поставку продукции необходимо 30 – 35 суток, то прогностический период не может быть меньше указанного времени. При этом предприниматели вправе планировать как для всего предприятия в целом, так и по каждому поставщику в отдельности.

5. Выделить шаг планирования , другими словами, произвести разделение всего прогностического периода на отдельные отрезки. Цель этого действия заключается в необходимости увеличения степени точности прогнозирования в сфере товарных запасов и потоков, совершенствовании управления запасами и капиталовложениями.

Так, если в планах продаж на месяц стоит реализация 2000 единиц продукции, то вовсе не обязательно иметь на начало этого месяца запас в размере 2000 единиц. Вполне возможно распределить запланированный план по неделям, что потребует концентрации на складах на начало каждой недели только 500 единиц. Такой прием позволяет значительно сэкономить на содержании запаса.

6. Очертить клиентскую базу , требующую индивидуального прогнозирования . Эти действия необходимы в случае, если клиент дает точную информацию о том, когда, какой товар и в каком объеме ему потребуется. Допустим, поступил заказ на 220 единиц товара X, который должен быть готов в сроки с 15-е по 25-е число следующего месяца. Эти данные позволяют не хранить указанную продукцию все время до указанных сроков на складе, а поставить ее туда только утром 15-го числа.

Данная схема оправдала себя за 10 лет использования в работе. Следует учитывать, что дилеры здесь выступают не просто как крупные клиенты и могут бронировать гораздо большие объемы продукции, из которых реализована будет только часть. В связи с этим важно наладить эффективную взаимосвязанную работу менеджеров разных отделов и управление продажами.

7. Установить правила поставки , что обычно делается при подписании договора с поставщиками. К ключевым показателям поставок относятся следующие.

1. Единица исчисления товара при осуществлении взаимодействий с поставщиками (килограммы, штуки, кубометры и пр.).
2. Наименьший размер партий продукции, который может быть предоставлен поставщиком. Чаще всего тот поставщик, который предлагает минимальный объем партии, устанавливает более высокие цены.
3. Кратность партии поставки. Так, если в упаковке 8 единиц товара, то приобрести 61 единицу невозможно – только 56 или 64.
4. Промежуток времени, за который до осуществления поставки нужно оформить заказ, предусмотрев возможные критические ситуации. Отправной точкой следует считать момент поступления продукции в продажу со склада.
5. Длительность нахождения товара в процессе транспортировки от поставщика до реализации со склада предприятия.
6. Порядок поставки (зафиксированный в Инкотермс или во внутреннем соглашении).
7. Порядок расчета с поставщиком.
8. Периодичность осуществления поставок. Другими словами, если поставщику требуется неделя перерыва для формирования нового заказа, то поставка товара им будет осуществляться 1 раз в 7 дней.
9. Стоимость товара.
10. Время оформления заявок транспортным агентам, чтобы понять, какой временной промежуток до получения поставки есть на создание заявки экспедиторам.
11. Цена доставки.

Выполнив вышеуказанные операции, следует переходить к самому процессу прогнозирования и построению графиков планирования. Как правило, это делается в такой очередности.

1. График планирования реализации товара, измеряемого в единицах. В этом прогнозе должен быть оговорен каждый шаг. Предварительно можно необходимые действия равномерно распределить по этим самым шагам.

2. График планирования управления запасами, которые способствуют реализации предыдущего графика планирования с высоким уровнем обслуживания (от 95 % и выше). При его построении следует принять во внимание ту стратегию управления запасами, которая имела место на более ранних этапах работы. Если пропустить этот этап, увеличивается вероятность возникновения дефицита или избытка запасов и сопутствующих проблем. Польза от графика планирования запасов заключается еще и в получении прогноза относительно занятости складских помещений для содержания запасов.

3. График планирования реализации продукции со складов предприятия, тесно взаимосвязанный с предыдущим графиком. В совокупности все графики продаж позволяют прогнозировать возникающую потребность в сырье для организации приема и отправки товара, работы склада, оптимизации штата грузчиков.

4. График планирования закупок (отгрузки продукции поставщиками).

5. График планирования потребности в транспорте для доставки.

6. График планирования прибыли от реализации товара. Важно принимать во внимание все виды клиентских платежей (аванс, рассрочка и пр.).

7. График планирования издержек, куда включены все платежные обязательства (в связи с работой склада, грузчиков, пошлинами, транспортными услугами и др.).

8. График планирования денежных потоков (так называемый cash&flow), способствующий выявлению потребностей в сторонних и свободных ресурсах.

• Бизнес-процессы склада: пошаговый план оптимизации комплектации заказов

Организация управления запасами: пошаговая инструкция

Шаг 1. Анализируем запасы товарно-материальных ценностей в предшествующем периоде.

Цель проведения данного анализа заключается в определении степени удовлетворенности производства и реализации товара необходимыми запасами ТМЗ на предыдущем этапе и уровня действенности их применения. Подобное исследование нужно проводить относительно всех ключевых видов запасов.

1. Первоначально следует изучить параметры совокупности запасов ТМЦ в разных ее аспектах – динамике развития, пропорциональном соотношении в общей массе капиталовложений и пр.
2. Следующим шагом необходимо исследовать устройство запасов с точки зрения их классификации и выявить их изменения по сезонному признаку.
3. Третий шаг заключается в определении того, насколько плодотворно работают каждая категория запасов в отдельности и их группы в совокупности.
4. Последний шаг предполагает исследование размера и строения действительных расходов на содержание запасов с позиции разных категорий этих расходов.

Шаг 2. Определяем цели формирования запасов.

Те запасы ТМЦ, что входят в оборотные активы, обычно формируются для реализации различных задач:

• для поддержания оптимального уровня текущего производства (имеющиеся запасы ресурсов);
• для осуществления актуальной реализации наличествующего товара;
• для генерации сезонных запасов, предназначенных для осуществления процесса хозяйствования в текущий момент (сезонные запасы сырья, ресурсов и произведенных товаров) и т.д.

При определении стратегии управления запасами нужно произвести их группировку, чтобы потом было легче разграничить применяемые методы управления.

Шаг 3. Оптимизируем размер основных групп текущих запасов.

Выполненная заранее классификация всех имеющихся запасов ТМЦ на две большие группы (производственных запасов и запасов готовой продукции) является залогом успешности процесса оптимизации. С позиций каждой из указанных категорий можно выделить объединяющий их элемент – запасы текущего хранения, которые непрерывно восполняются, существуют все время и пропорционально используются в течение операционного процесса и во время продаж.

Чтобы усовершенствовать объем текущих запасов ТМЦ, существует ряд способов.

Шаг 4. Оптимизируем общую сумму запасов товарно-материальных ценностей, включаемых в состав оборотных активов.

Шаг 5. Разрабатываем эффективную систему контроля за движением запасов на предприятии.

Приоритетная цель подобных систем контроля заключается в актуальном формировании заказов на обновление запасов и включении в сферу хозяйственной деятельности самых сформированных из них.

Шаг 6. Отражаем в финансовом учете стоимости запасов товарно-материальных ценностей в условиях инфляции.

Поскольку цены на ТМЦ постоянно варьируют под влиянием инфляции, цены на запасы также требуют внесения своевременных поправок. В случае непроведения такой коррекции действительная цена этих ресурсов окажется сниженной, соответственно, будет занижен и настоящий объем капиталовложений в эти ресурсы. Таким образом, в сфере финансового управления появятся неверные данные, неправильно отражающие реальную стоимость ресурсов и траекторию их продвижения.

Для формирования объективной картины относительно действительной цены запасов можно использовать способ ЛИФО , базирующийся на применения принципа «последний пришел - первый ушел» для определения их настоящей стоимости. Противоположным является способ ФИФО , который строится на принципе «первый пришел - первый ушел» и способствует формированию объективных представлений об упомянутых ресурсах, а также повышению результативности управления ценовой политикой в сфере запасов.

Зарубежный опыт управления материальными запасами

Западноевропейские специалисты в области логистики и управления запасами стремятся свести к минимуму запасы ТМЦ. В качестве примера можно привести такие стратегии:

• «Materials Requirements planing» (система планирования производственных ресурсов);
• канбан;
• «Just-in-time»;
• «Optimized Production Technologies» (усовершенствованные операционные технологии);
• «Distribution Requirements Planing» (система управления и прогнозирования распределения продукции).

Система канбан была разработана в 1950-е гг. в Японии и реализуется на практике уже многие годы. Изначально она была внедрена на заводах компании «Тойота», а позже стала востребована и на немецких предприятиях. Ей свойственны следующие особенности:

• операционный процесс состоит из нескольких связанных модулей образца «поставка – получение»;
• каждый подобный модуль является базисом для формирования самоуправляющегося участка;
• управление перевозкой продукции производится из точки назначения;
• для перевозки продукции применяются контейнеры единого типа, промаркированные карточками, или канбаном;
• управление совокупным объемом ресурсов в обороте производится посредством обозначения максимального порога необходимых ресурсов.

Изучив комплекс канбан, можно сделать вывод, что его использование не всегда уместно. У системы есть некоторые недостатки, связанные, например, с тем, что этот метод предусматривает прогнозирование объемов требуемых ресурсов только на ближайшую перспективу. Актуально использование этого способа тогда, когда не существует проблем с улучшением системы экономии для переустройства производства. В то же время посредством такой стратегии можно уменьшить объем запасов на складах ресурсов и товаров путем организации поставок в соответствии с возникновением потребности в них.

Однако такой подход можно реализовать на практике и вне комплекса канбан, что удачно демонстрирует пример западноевропейских предпринимателей, использующих этот принцип, но под другим названием – «точно вовремя».

Комплекс «точно вовремя» подразумевает появление ресурсов на складе перед самым началом их вовлечения в операционный процесс. Ключевой принцип этой системы основан на том, что экономия от сокращения хранимых на складах запасов больше, чем расходы на их содержание, перепрофилирование производства, приобретение и реализацию небольших партий ресурсов. Воплощение принципа «точно вовремя» на практике выглядит так:

• операционный процесс основан на конвейерном принципе;
• осуществляется уменьшение запасов, что способствует обнаружению потенциальных возможностей для экономии сырья;
• образовавшиеся при уменьшении запасов финансы служат для усиления темпов роста производства, устранения всех выявленных слабых сторон и «узких мест»;
• уменьшается затрачиваемое время для перенастройки производства посредством применения динамичных операционных систем.

Руководитель центра компетенций по экономико-математическим методам консалтинговой компании «А ДАН ДЗО», кандидат физико-математических наук.

Введение

Оптимизация управления запасами материально-технических ресурсов (МТР) имеет своей целью минимизацию расходов на содержание запасов при обеспечении требуемого уровня обслуживания (удовлетворения потребностей) потребителей.

Поскольку нехватка производственных запасов чревата нарушением ритмичности производства, снижением производительности труда, перерасходом МТР из-за вынуж-денных нерациональных замен и, как следствие, повышением себестоимости выпуска-емой продукции , а наличие неиспользуемых запасов увеличивает затраты на их содержание (прежде всего, отвлекает из оборота денежные средства), то поддержание оптимального уровня запасов и рациональной динамики их пополнения является весьма актуальной задачей.

На Западе, где методы оптимизации управления производственными и сбытовыми запасами известны достаточно давно, их применение позволяло некоторым компаниям снизить уровень запасов наполовину при одновременном улучшении обслуживания потребителей.

К сожалению, в отечественной практике зарубежные разработки в области управления запасами до недавних пор практически не применялись. Это связано с сильной зависимостью моделей управления запасами от основных хозяйственных механизмов, принципов ценообразования, налогообложения и т.д.

В последнее время интерес, проявляемый российскими предприятиями к современным методам управления запасами, стремительно растет. Значительными тиражами издается соответствующая литература. Но, к сожалению, на данном этапе уровень изложения материала в отечественных источниках зачастую невысок. Между тем, при внешней простоте некоторых моделей, их грамотное применение требует аккуратного учета целого ряда нюансов, которые в большинстве источников вообще не обсуждаются.

Наш подход к проблеме оптимизации управления запасами МТР базируется на следующих посылках:

• не существует универсальной модели управления запасами, поэтому важнейшей задачей является выработка правил выбора и применения оптимальной модели для каждого конкретного вида МТР;
• в условиях многономенклатурной системы снабжения единственная разумная возможность - разбить всю номенклатуру МТР на несколько групп, для каждой из которых предложить одну определенную стратегию управления запасами;
• целесообразно также выработать критерии выделения тех МТР, для которых оптимизация управления запасами может принести максимальный экономический эффект, и, по крайней мере, на начальном этапе акцентировать внимание именно на них;
• никакая комплексная информационная система управления предприятием не обеспечивает автоматического решения вышеперечисленных проблем, и поэтому выбору и внедрению такой системы должно предшествовать ознакомление специалистов предприятия с современными методами управления запасами для их последующего грамотного применения - и именно этой цели может служить предлагаемая обзорная статья.

Схема классификации МТР

Для классификации МТР предлагается выработать набор признаков, в зависимости от которых каждая номенклатурная единица будет отнесена к одной из групп (или категорий) МТР. В свою очередь, для каждой из этих групп будет предложена одна конкретная модель управления запасами.

Таким образом, сначала из всех возможных характеристик материально-технических ресурсов, циркулирующих в системе материально-технического снабжения предприятия, необходимо выделить наиболее важные из тех, которые могут так или иначе влиять на выбор стратегии управления запасами (понятно, что, например, цвет материала вряд ли попадет в число таких характеристик).

Наша методика предполагает использование следующего набора признаков.

1. Совокупная стоимость приобретения.

Имеется в виду совокупный - за весь период планирования - спрос (объем потребления) в денежном выражении. Если эти затраты достаточно велики, то соответственно велики и убытки от омертвления денежных средств, вложенных в запасы, и вообще - расходы на содержание запасов, так что в этом случае первостепенное значение имеет минимизация уровня запасов и соответственно, предпочтителен постоянный контроль уровня запасов и оптимизация объемов закупок. Если же вложения в запасы относительно невелики и затраты на хранение (признак 8) также относительно невелики, то на первый план выходят другие задачи: минимизация расходов на организацию поставок и на контроль запасов - и тогда, возможно, предпочтительнее периодический (например, раз в месяц или даже в год) контроль и пополнение запасов.

2. Совокупный спрос (потребность) в натуральном выражении.

Если объем потребления рассматриваемого ресурса достаточно невелик (и сопоставим с минимальной партией поставки), то, вероятно, наиболее предпочтительной стратегией будет обеспечение потребностей на весь период планирования (например, на год) одной поставкой, что позволит минимизировать расходы на организацию поставок и контроль запасов.

3. Характер динамики спроса (объемов потребления).

При постоянных или слабо меняющихся объемах спроса хорошо работает модель оптимальной партии заказа или периодический контроль запасов с их пополнением до фиксированного максимального уровня, выбор между которыми определяется другими признаками. При значительно, но плавно меняющемся спросе лучше применять динамические модели пополнения запасов. Если же спрос меняется скачкообразно или имеет «импульсный» характер (когда отдельные «выбросы» спроса сопровождаются длительными периодами его полного отсутствия), то единственной возможной стратегией будет, скорее всего, удовлетворение потребностей по мере их возникновения с последующим (или, напротив, упреждающим) пополнением запасов.

4. Критичность.

К критичным относятся те ресурсы, отсутствие которых может привести к значительному (или даже невосполнимому) ущербу, например, вследствие аварии, остановки производства, и к необходимости организации экстренных поставок. Типичный пример некритичных ресурсов - материалы и запасные части, применяемые при проведении планово-профилактических мероприятий (которые относительно безболезненно могут быть отложены).

В предлагаемой схеме классификации критичность непосредственно не влияет на выбор модели управления запасами, однако она определяет необходимость содержания страхового запаса: для критичных ресурсов он обычно необходим, а некритичных - не нужен. Таким образом, можно сказать, что для критичных и некритичных МТР мы рекомендуем применять различные модификации одних и тех же моделей (со страховым запасом и без такового соответственно).

5. Надежность поставок.

Важным параметром любой модели управления запасами является время доставки закупленной партии МТР от поставщика, поскольку оно непосредственно влияет на уровень запаса, при котором необходимо организовывать очередную поставку. Но важно также, насколько этот временной интервал может меняться (от поставки к поставке) под воздействием тех или иных случайных факторов (в частности, при собственных закупках существенное влияние здесь может иметь дефицитность искомого МТР на рынке). И если время поставок практически не меняется, то поставки считаются надежными, а если оно испытывает существенные колебания (как, к сожалению, часто случается в российских условиях), то - ненадежными (возможность отклонения фактического объема поставки от заказанного не рассматривается). В предлагаемой схеме классификации этот признак, как и предыдущий, на выбор модели непосредственно не влияет, но он влияет на величину страхового запаса.

6. Интервал между поставками (фиксированный или произвольный).

Условия поставок могут предусматривать либо фиксированный интервал между поставками (например, 1 месяц), либо произвольный (по требованию заказчика). Во втором случае возможно применение модели оптимальной партии заказа с постоянным контролем запасов и их пополнением при снижении складского запаса до уровня так называемой «точки заказа». В первом же случае осуществляется периодический контроль запасов и их пополнения в требуемых (вообще говоря, переменных) объемах.

7. Издержки постоянного контроля запасов (высокие или низкие).

Этот признак определяет возможность и целесообразность постоянного контроля уровня запасов. Постоянный контроль запасов предполагает доступность информации об уровне запасов в любой момент времени (или, по крайней мере, один раз в сутки). Ясно, что такой контроль может быть целесообразен только для МТР с достаточно большим спросом (уровнем потребления), хотя даже и в этом случае он может и не требоваться (например, при стабильном уровне потребления уровень складского запаса может быть предсказан и без обращения к фактическим данным). В то же время, если даже все прочие условия диктуют целесообразность именно постоянного контроля, такой контроль может оказаться либо слишком обременительным (т.е. дорогостоящим), либо вовсе невозможным (например, по чисто техническим причинам). В таком случае практическое применение модели оптимального заказа (в ее классическом толковании) становится невозможным, и следует обратиться к другим схемам.

8. Затраты на хранение (высокие или низкие).

Здесь имеются в виду затраты на содержание запасов за вычетом стоимости вложенного в них капитала (т.е. эксплуатационные расходы, заработная плата и т.д.), хотя реально выбор модели управления запасами зависит именно от суммарной величины расходов на содержание запасов (включая стоимость отвлеченных оборотных средств). Тем не менее, этот признак включен в схему классификации, поскольку возможна (и даже характерна!) ситуация, когда расходы на хранение запасов исчисляются как усредненная по множеству номенклатур фиксированная доля от их стоимости и расходы на хранение малоценных МТР оказываются ничтожно малыми, что может приводить к существенным искажениям реальной картины: ведь даже малоценные МТР (например, гигроскопичные) могут требовать определенных условий хранения, что, естественно, повышает расходы на их хранение. Это диктует целесообразность выделения в составе расходов на хранение запасов слагаемого, пропорционального их стоимости (в простейшем варианте это может быть стоимость капитала, вложенного в запасы) и отдельного рассмотрения тех статей (расходов на хранение), которые от цены данного МТР не зависят.

Таблица 1

	Признак	Значение	Критерий
Характеристики спроса
	Совокупная стоимость приобретения		Высокая: 5 - 10% номенклатур, суммарный спрос на которые в стоимостном выражении наиболее высок и в совокупности составляет до 65% общего спроса на МТР
			Средняя: около 20% по составу и порядка 30% по стоимостному спросу
			Низкая: 70-75% по составу и около 5% по стоимостному спросу
	Объем спроса (в натураль-ном выраже-нии)		Высокий или средний: минимум на 1-2 порядка превосходящий объем минимальной партии заказа
			Низкий: сопоставимый с минимальной партией поставки
	Характер динамики спроса		Скачкообразно меняющийся во времени или дискретный (в последнем случае имеется в виду чередование «выбросов» высокого спроса и достаточно длительных интервалов его отсутствия)
			Существенно, но плавно меняющийся во времени
			Постоянный или слабо меняющийся во времени: коэффициент вариации суточного объема спроса (отношение среднеквадратического отклонения к среднему спросу) меньше 0,2
	Критичность		Высокая: отсутствие данного МТР может нанести существенный ущерб, например, в результате остановки производственного процесса и/или выхода из строя дорогостоящего оборудования
			Низкая: временный дефицит данного МТР не приводит к существенному ущербу; например, если данный МТР используется при проведении планово-профилактических мероприятий, которые могут быть безболезненно перенесены на более поздний срок
Характеристики поставщика
	Надежность поставок		Низкая (если вследствие ненадежности поставщика или дефицитности данного МТР на рынке (при собственных закупках) время пополнения запаса может существенно варьироваться)
	Интервал между поставками (по условиям поставщика)		Фиксированный
			Произвольный
Характеристики условий контроля хранения запасов
	Издержки постоянного контроля запасов		Высокие: постоянный контроль запасов нецелесообразен или невозможен
			Средние: целесообразность постоянного контроля запасов зависит от значений других признаков
			Низкие. В многономенклатурном (порядка нескольких десятков тысяч позиций) складском хозяйстве снижение издержек (и даже сама возможность) постоянного мониторинга запасов обеспечивается внедрением автоматизированной системы управления складом или комплексной автоматизированной системы управления предприятием.
	Затраты на хранение

Возможные значения каждого из признаков (0, 1, ...) и их интерпретации приведены в таблице 1. Для всех признаков соблюдается один и тот же принцип: МТР с более высокими значениями признака с соответствующей точки зрения более «проблемны» и должны рассматриваться в первую очередь. Именно поэтому, к примеру, по признаку 6 МТР с фиксированным интервалом между поставками получают 1 балл, а с произвольным интервалом - 0: ведь в первом случае приходится иметь дело с серьезным ограничением, тогда как во втором варианте свобода маневра - по крайней мере, с рассматриваемой точки зрения - сохраняется. Другой пример: для МТР с высокой стоимостью приобретения (для которых значение соответствующего признака равно 2) оптимизация управления запасами (причем в первую очередь - минимизация уровня запасов и, соответственно, оптимизация объемов поставок) может принести значительный эффект, тогда как для малоценных МТР (с оценкой 0) аналогичные усилия могут оказаться малопродуктивными. Но только в том случае, если и затраты на их хранение невелики! Тем не менее, некоторые из малоценных МТР с невысокой стоимостью хранения вполне могут оказаться «критичными» для производственного процесса (признак 4) и как таковые не должны выпасть из поля зрения. Правда, здесь, вероятно, в первую очередь потребуется обеспечить надлежащий уровень страхового запаса.

Вместо числовых значений (0,1....) признаков можно было бы использовать буквенные коды, как, например, это принято в АВС-анализе. Однако предлагаемая схема предпочтительнее в том отношении, что она позволяет легко комбинировать предложенные признаки, вводя в рассмотрение те или иные интегральные показатели в виде линейных комбинаций (например, сумм) значений данных признаков (а, возможно, и их произведений) и ранжировать МТР по значениям таких интегральных показателей. Например, можно скомбинировать (сложить или умножить) признаки 3, 4 и 5 и использовать полученный интегральный показатель в качестве мерила необходимости использования страхового запаса.

Параметры моделей управления запасами

Рассматривается простейшая однопродуктовая модель управления запасом некоторого материально-технического ресурса, включающая:

• источник пополнения запаса (называемый поставщиком);
• источник спроса (называемый потребителем);
• собственно сам запас, величина которого меняется во времени (пополняется поставщиком и расходуется потребителем).

На практике поставщиков, как и потребителей, может быть несколько, но в рассматриваемых моделях они объединяются в одного совокупного поставщика (соответственно - потребителя).

Если речь идет о складе сырья и материалов на производственном предприятии, то в роли поставщиков могут выступать внешние производители или дистрибьюторы сырья и материалов, а в роли потребителя - собственное производство. Если же имеется в виду склад готовой продукции, то производство выступает уже в роли поставщика, а в роли потребителей - внешние покупатели производимой продукции. Возможны и варианты, когда никакого производства нет вообще - например, если рассматриваемое предприятие само является дистрибьюторской компанией или магазином розничной торговли.

Параметры модели управления запасами, которыми можно управлять (объемы поставок, интервалы между поставками и т.д.) подбираются таким образом, чтобы минимизировать совокупные затраты на пополнение и хранение запасов в течение всего заданного периода планирования (Т пл).

Единицей измерения времени может быть день, неделя, месяц и т.д.

Параметры поставок

Предполагается, что поставки осуществляются отдельными (дискретными) партиями, каждая из которых характеризуется объемом и временем поставки.

Объем партии (Q) может быть - в зависимости от условий поставки и принятой стратегии управления запасами - либо фиксированным, либо произвольным. В первом случае требуемый уровень запасов поддерживается путем регулирования интервала между поставками, а во втором варьироваться могут и объемы поставок.

Условия поставок могут также ограничивать минимальный (Q мин) и максимальный (Q макс) объемы партии. Кроме того, может задаваться ограничение по кратности объема поставки некоторой величине Q тр (вагону, цистерне, контейнеру и т.д.) - минимальной транзитной партии . Например, если минимальная партия поставки составляет 100 тонн, а минимальная транзитная партия - 1 вагон (60 тонн), то возможные объемы поставок составят: 120 тонн (2 вагона), 180 тонн (3 вагона) и т.д.

Время поставки определяется условиями поставок и является, вообще говоря, случайной величиной (т.е. может варьироваться под влиянием различных случайных факторов). В действительности для оптимизации управления запасами важен промежуток времени от момента принятия решения на пополнение запасов (включая время на обработку соответствующей информации) до момента завершения процесса поставки (когда поставленные запасы распределены по местам хранения и готовы для отпуска потребителям). И в дальнейшем именно этот промежуток времени - время подготовки и исполнения заказа - будет фигурировать в качестве одного из параметров модели и именно он будет для краткости называться временем поставки.

Время поставки (как случайная величина) имеет стандартные числовые характеристики: среднее значение (математическое ожидание) L и среднеквадрати-ческое отклонение σ L . Величина σ L определяет, насколько (в среднем) время поставки может отклоняться от своего среднего значения и, таким образом, может рассматриваться как характеристика надежности поставщика. В частности, если время поставки не меняется и равно, к примеру, 5-ти дням, то L = 5, σ L = 0.

Характеристики спроса

Спрос на хранимый материально-технический ресурс может быть стационарным (постоянным) или нестационарным (перемененным), детерминированным (известным) или случайным. Строго говоря, спрос всегда является случайной величиной (хотя обычно и может быть предсказан с той или иной степенью точности) и поэтому имеет смысл говорить о его числовых характеристиках: среднем значении (d) и среднеквад-ратическом отклонении (σ d) объема спроса за единицу времени. Также имеет смысл говорить о величине (D) совокупного спроса за весь период планирования (Т пл). Очевидно, D = d×Т пл. Кроме того, при стационарном спросе σ d = 0.

Параметры динамики запасов

Динамика объемов складских запасов складывается как результат двух параллельных процессов: расходования запасов по мере удовлетворения текущего спроса и их пополнения посредством регулярных закупок (поставок). Влияние процессов порчи и устаревания на динамику запасов в рассматриваемых моделях не учитывается.

Предполагается, что процесс снабжения управляется следующим образом: каждая очередная поставка инициируется тогда, когда выполняется определенное условие (зависящее от принятой стратегии управления запасами), например:

• через определенный (фиксированный) промежуток времени после предыдущей поставки (система с периодическим контролем запасов и постоянным временем между поставками);
• при снижении текущего объема запасов до (или ниже) определенного фиксированного уровня - так называемой «точки заказа» (система с постоянным контролем запасов и с «точкой заказа»).

Промежуток времени Т между двумя последовательными поставками будет в дальнейшем называться циклом поставок . При периодическом контроле запасов цикл поставок является постоянной величиной. В общем случае под циклом поставок будет подразумеваться среднее значение интервала между поставками.

Следует отметить, что при применении системы управления запасами с «точкой заказа » (s) текущий уровень запасов вполне может опускаться ниже этого порогового значения. Такая ситуация может возникнуть по крайней мере в двух случаях: а) при периодическом контроле запасов (когда проверка уровня запасов производится через фиксированный промежуток времени Т); б) при дискретном спросе (когда до отгрузки очередной партии рассматриваемого МТР потребителю уровень запаса может быть выше, а после отгрузки - существенно ниже «точки заказа»).

Применяемая стратегия управления запасами может предусматривать либо пополнение запасов равными (по объему и оптимальными в том или ином смысле) партиями, либо их наращивание до определенного максимального уровня (S). Возможны и более сложные стратегии, которые в дальнейшем будут обсуждаться отдельно.

Очевидно, что в условиях неопределенности (когда динамика спроса, сроки поставки и, возможно, другие параметры системы снабжения подвержены влиянию случайных факторов) возможны ситуации, когда текущий спрос на поставляемые МТР не может быть удовлетворен вследствие отсутствия требуемого их количества на складе. Тогда возникает так называемый «отложенный спрос» на поставляемые МТР (вариант потери спроса при невозможности его удовлетворения рассматриваться здесь не будет). Допустимость подобных ситуаций зависит от степени критичности рассматриваемого МТР для потребителей: если его дефицит приводит к значительным материальным потерям (например, вследствие аварий или остановок производства), то ситуация дефицита недопустима. Или, по крайней мере, необходимо свести вероятность ее возникновения к минимуму. Для этого в модель управления запасами вводится специальный параметр - уровень (или надежность) обслуживания (р), который определяется как вероятность того, что в течение одного цикла поставок весь текущий спрос будет полностью удовлетворен.

Для достижения требуемого уровня обслуживания в составе складского запаса МТР выделяют специальную составляющую - страховой запас (q стр), объем которого в большинстве моделей принимается постоянным. Соответственно весь складской запас (q скл) распадается на две части: текущую (q стр) и страховую составляющие :

q скл = q тек + q стр.

Текущий запас (уровень которого зависит, вообще говоря, от времени) предназначен для удовлетворения ожидаемого спроса, а страховой - для покрытия его случайных колебаний.

Если пополнение запасов производится регулярными поставками, то в идеальном вари-анте к моменту каждого очередного пополнения складской запас снижается до уровня страхового запаса. Если же часть страхового запаса расходуется на покрытие незапла-нированного увеличения спроса, то последующими поставками он восполняется до установленного уровня.

Как показывает практика, страховой запас в большинстве случаев составляет 30-50% от среднего уровня текущего запаса.

В следующих случаях страховой запас обычно не предусматривается:

• Если МТР не критичен для производства, т.е. если его возможный дефицит не чреват серьезными потерями;
• При нерегулярных (например, сезонных) поставках;
• При «импульсном» расходе, когда короткие интервалы наличия спроса на МТР перемежаются длительными интервалами его полного отсутствия.

Величина суммарного складского запаса q скл включает только те запасы, которые находятся непосредственно на складе и могут быть отгружены потребителям, и не учитывает, в частности, незавершенных поставок (так называемых «запасов в пути»). Между тем, при планировании поставок более удобным индикатором является суммарный уровень запасов (q), включающий - наряду со складскими запасами - также и уже заказанные объемы. Впрочем, все это актуально лишь в ситуациях, когда необходимость нового пополнения запасов может возникать еще до завершения предыдущей поставки.

Стоимостные параметры

Оптимизация процесса снабжения сводится к:

• выбору одной из возможных моделей управления запасами;
• расчету значений параметров выбранной модели, обеспечивающих минимизацию совокупных затрат на приобретение и хранение запасов при заданном уровне обслуживания потребителей.

Прежде чем переходить к рассмотрению конкретных моделей управления запасами и условий их применимости, целесообразно обсудить ряд общих соображений, касающихся вида целевой функции (функции затрат).

Во-первых, речь будет идти о (средних) удельных затратах в единицу времени (по понятным причинам это удобнее, чем рассматривать суммарные затраты за весь период планирования).

Во-вторых, как отмечалось выше, искомые затраты распадаются на две части:

С = С зк + С хр,

где С зк - затраты на закупку, С хр - затраты на хранение.

Следующее важнейшее соображение состоит в том, что при расчете каждой из величин С зк и С хр затраты, не зависящие от организации процесса снабжения, можно не учитывать (они, конечно, войдут в суммарные затраты на закупку и хранение соответственно, но в целевую (подлежащую минимизации) функцию затрат их действительно можно не включать). Так, при расчете расходов на пополнение запасов нет смыла учитывать составляющие этих расходов, пропорциональные объемам поставок: ведь за достаточно длительный промежуток времени суммарный объем поставок оказывается приблизительно равным объему спроса, т.е. не зависит от организации процесса снабжения. В частности, это относится к стоимости закупаемых ресурсов, но при условии, что цена на них не зависит от объема поставок (при наличии скидок, зависящих от объема закупаемой партии, модель несколько усложняется, и этот случай должен рассматриваться отдельно).

Таким образом, в модели оптимизации управления запасами следует учитывать только те расходы на пополнение запасов, которые связаны с подготовкой, размещением, контролем исполнения и приемом заказа на закупку (и не зависят от объема поставки). Это, в частности, расходы на:

• обработку информации о движении запасов и расчет сроков и объемов поставки;
• оформление заказа;
• отправку заказа поставщику;
• прием заказа по его прибытии;
• проверку соответствия товара сопроводительному документу;
• оформление (при необходимости) претензий по составу, количеству, повреждениям;
• сверку сопроводительного документа со счетом поставщика;
• проверку цен и сроков платежа, указанных в счете;
• регистрацию заказа в картотеке (базе данных) контроля запасов;
• учет счетов поставщика;
• проверку и оплату счета;
• отражение соответствующих хозяйственных операций на счетах бухгалтерского учета.

При учете транспортных затрат надлежит руководствоваться следующими соображениями. Если поставка связана с организацией специального рейса транспортного средства (самолета, автомобиля, железнодорожного вагона, цистерны, контейнера) при его неполной загрузке, то стоимость этого рейса включается в постоянную (не зависящую от объема партии) составляющую издержек выполнения заказа, а из транспортных затрат исключается слагаемое, пропорциональное объему перевозки. При полной загрузке, напротив, остается только пропорциональное слагаемое, которое в издержки выполнения заказа не включается.

Стоимость хранения запасов (здесь также следует учитывать не все расходы) включает:

• стоимость складского помещения и техники;
• эксплуатационные расходы и затраты на управление;
• расходы на погрузочно-разгрузочные работы и транспортные операции;
• затраты на регламентные работы с хранимым имуществом;
• потери от естественной убыли имущества;
• убытки от снижения его потребительских качеств;
• убытки от омертвления денежных средств, вложенных в запасы.

При расчете стоимости хранения расходы, не зависящие от величины запаса, в модели управления запасами не учитываются. Например, если все запасы размещаются на складе достаточно большой вместимости, причем избыточные мощности не используются, то стоимость складского помещения (включая плату за основные фонды, амортизационные отчисления, охрану, уборку помещения и т.д.) в стоимость хранения конкретной номенклатуры МТР не включается. В условиях же ограниченных складских помещений, когда решается вопрос об их распределении между различными продуктами или когда пустующие складские помещения могут быть использованы для других нужд (например, сданы в аренду сторонним организациям) стоимость складского помещения и техники переносится на стоимость хранения конкретного МТР пропорционально занимаемой им площади (емкости) склада. А именно, общая сумма соответствующих расходов (за единицу времени) делится на полезную площадь (емкость) склада и полученная величина умножается на площадь (соответственно объем), занимаемый единицей хранимого продукта.

Эксплуатационные расходы (на вспомогательные материалы, спецодежду, инвентаризацию, профилактические осмотры хранимого имущества и т.д.) могут либо определяться статистически по каждой номенклатуре в отдельности, либо также распределяться пропорционально площади (или емкости), занимаемой единицей хранения.

Некоторые статьи расходов на содержание запасов (в, частности, убытки от омертвления денежных средств, вложенных в запасы, которые обычно составляют значительную долю совокупных расходов на хранение) могут исчисляться пропорционально стоимости хранимого имущества. Распространен и такой подход, когда вся стоимость содержания запасов исчисляется как усредненная по множеству номенклатур процентная надбавка к стоимости. Однако такой подход, основанный на высокой доле затрат на иммобилизацию запасов (омертвление капитала), все-таки является сугубо приближенным и может не отражать реальных издержек хранения.

В соответствии с приведенными соображениями в экономико-математическую модель управления запасами целесообразно включить следующие два стоимостных параметра: издержки выполнения заказа (с зк) и удельные издержки хранения единицы рассматриваемого ресурса в единицу времени (с хр).

Таблица обозначений

Таблица 2

Параметр	Обозначение
Период планирования
Цикл поставок (интервал между поставками)
Объем партии заказа
Минимальная партия поставки
Максимальная партия поставки
Минимальная транзитная партия
Время поставки Среднее значение
Точка заказа
Максимальный уровень запаса
Интенсивность спроса (в единицу времени) Среднее значение Среднеквадратическое отклонение
Совокупный спрос за весь период планирования
Складской запас Текущий Страховой Совокупный
Суммарный объем запасов (включая запасы в пути)
Издержки выполнения заказа
Удельные издержки хранения
Надежность обслуживания

Каждая из рассматриваемых ниже методик контроля запасов МТР направлена на минимизацию суммарных расходов на пополнение и хранение МТР при заданном уровне надежности обеспечения ими. Существенную часть этих расходов составляет стоимость оборотного капитала, вложенного в запасы, что в условиях нехватки оборотных средств делает задачу минимизации запасов особенно актуальной.

1. Модель с фиксированным (оптимальным) размером заказа

Эта модель предусматривает постоянный контроль уровня запасов. Заказ на пополнение запаса имеет фиксированный объем и формируется всякий раз, когда уровень запасов снижается до так называемой «точки заказа». Уровень «точки заказа» включает предполагаемый объем потребления рассматриваемого МТР за время реализации заказа и страховой запас, необходимый для обеспечения требуемого уровня надежности снабжения данным МТР при возможных колебаниях уровня спроса и времени реализации заказа.

Величина партии заказа должна минимизировать суммарные расходы на пополнение и хранение запаса при заданных условиях поставок (т.е. с учетом величины минимальной партии заказа, периодичности поставок, системы скидок и т.д.).

Для решения задачи оптимизации необходимо составить целевую функцию затрат , выражающую зависимость удельных затрат на пополнение и хранение запасов от объема поставки (Q), а затем найти значение аргумента Q, при котором целевая функция достигает своего наименьшего значения.

При формировании целевой функции в нее нет смысла включать величины, не зависящие от объема партии заказа. По этой причине из совокупных расходов на приобретение и хранение запасов, в частности, исключаются:

• стоимость закупаемого МТР, если цена на него не зависит от объема партии (поскольку - независимо от объема партии заказа - совокупный объем закупок за весь период планирования определяется объемом спроса);
• стоимость хранения страхового запаса, если его уровень поддерживается постоянным.

В простейшем случае (при постоянном спросе и при отсутствии ограничений, вытекающих из условий поставок) целевая функция имеет вид:

С(Q) = с зк ×d/Q + с хр ×Q/2 , (1)

и достигает наименьшего значения в точке

(2)

Формула (2) называется формулой оптимальной партии заказа (или формулой Уилсона ) .

«Точка заказа» определяется по формуле:

s = d×L + q стр, (3)

а максимальный уровень запаса - по формуле:

S = s + Q * . (4)

Как видно из (4), максимальный уровень запаса включает как собственно складской запас, так и заказанную партию и достигается в момент начала поставки; фактический же уровень складского запаса после завершения поставки будет, естественно, несколько ниже. Аналогичное замечание справедливо и в отношении «точки заказа»: если время выполнения заказа столь велико, что необходимость очередного пополнения запасов может возникнуть еще до прибытия предыдущей партии, то при практическом применении критерия «точки заказа» следует учитывать все наличные запасы, включая «запасы в пути».

В рассматриваемой ситуации нетрудно также определить и время между поставками:

T = Q * / d. (5)

Поскольку первое слагаемое (d×L) в правой части формулы (3) представляет собой не что иное, как объем спроса и, соответственно, ожидаемый расход складского запаса за время поставки, то второе слагаемое (страховой запас q стр) - это ожидаемый уровень складского запаса в момент завершения поставки. В условиях абсолютно надежных поставок и стационарного спроса страховой запас может не предусматриваться, как и для некритичных МТР (при любом спросе и надежности поставок), т.е. в этих случаях q стр = 0. Во всех других ситуациях наличие страхового запаса позволяет обеспечить требуемый уровень надежности процесса снабжения в условиях неопределенности.

Уровень страхового запаса - в предположении, что интенсивность спроса (d) и время поставки (L) - независимые случайные величины, распределенные по нормальному закону - может быть вычислен по формуле:

где Z p - коэффициент, связанный с требуемым уровнем надежности p соотношением:

Z p = Ф -1 (p), (7)

где Ф -1 (х) - обратная функция стандартного нормального распределения. Значение Z p может быть найдено по таблицам стандартного нормального распределения, имеющимся в любом справочнике по теории вероятностей и (или) математической статистике; кроме того, например, в известном широкому кругу пользователей персональных компьютеров процессоре электронных таблиц Microsoft Excel для этих целей имеется специальная встроенная функция NORMSINV (НОРМСТОБР в русифицированной версии).

Можно отметить два частных случая формулы (6): при постоянном спросе (в этом случае σ d = 0) она принимает вид

q стр = Z p ×d× σ L ,

а при стабильном времени поставок (когда σ L = 0)

При наличии ограничений, вытекающих, например, из условий поставки, описанная модель может потребовать определенных коррективов. Скажем, если условия поставки ограничивают возможный размер партии заказа Q минимальным (Q мин) и максимальным (Q макс) значениями, а величина Q * (оптимальная партия заказа) в эти рамки не вписывается, то надо просто вычислить значения целевой функции (1) при Q = Q мин и Q = Q макс и из этих двух значений выбрать наименьшее. Тогда оптимальная партия заказа - в зависимости от того, какое из упомянутых значений целевой функции оказалось меньше - будет равна Q мин или Q макс. Если же задано ограничение по кратности объема поставки некоторой минимальной транзитной партии Q тр >0, то после отыскания оптимальной партии заказа необходимо найти ближайшие к нему целые кратные величине Q тр (сверху и снизу) и, как и в предыдущей ситуации, выбрать одно из этих двух значений в качестве (уточненной) оптимальной партии заказа. Например, если значение оптимальной партии заказа, подсчитанное по формуле (2), оказалось рав-ным Q * = 140 т, а минимальная транзитная партия Q тр = 60 т (1 вагон), то ближайшими к Q * целыми кратными величине Q тр будут Q" = 120 т (два вагона) и Q"" = 180 т (три вагона); и если при этом С(Q")* = Q", а в противном случае Q * = Q"".

При постоянном или слабо меняющемся спросе и модель оптимальной партии заказа обеспечивает наиболее низкий (по сравнению с другими моделями) средний уровень складского запаса

(8)

Средний уровень текущего запаса, а - страховой запас (определяемый по формуле (6)).

Следует, однако, учитывать, что модель оптимальной партии заказа предъявляет повышенные требования к системе контроля запасов (что может быть сопряжено с достаточно высокими издержками). Соответственно при прочих равных условиях данная модель предпочтительнее для МТР с высоким уровнем спроса и с высокой стоимостью, когда минимизация уровня запасов позволяет существенно снизить расходы на их хранение.

Модель оптимального заказа хорошо работает в условиях постоянного или слабо меняющегося спроса, а также постоянного или слабо меняющегося времени пополнения запасов.

2. Модель с фиксированным интервалом между заказами

Эта модель предусматривает периодический контроль и пополнение запасов через фиксированный промежуток времени. Пополнение запаса производится до фиксированного (максимального) уровня, обеспечивающего удовлетворение потребностей в данном МТР в течение всего интервала между заказами (вплоть до прибытия следующей партии).

Интервал между заказами либо выбирается путем минимизации суммарных расходов на пополнение и хранение запасов при заданных условиях поставок (т.е. с учетом величины минимальной партии заказа, периодичности поставок, системы скидок и т.д.), либо диктуется условиями поставок (что может быть связано, например, с особенностями производства или транспортировки поставляемых ресурсов).

В первом случае (когда интервал между поставками выбирается из соображений минимизации соответствующих издержек) сначала вычисляется величина оптимальной (средней) партии заказа:

(10)

а затем - время между поставками:

T = Q * / d (11)

и максимальный уровень запаса:

S = d×(T + L) + q стр. (12)

При этом фактический размер партии заказа (который - при переменном спросе - может отклоняться от Q * как в одну, так и в другую сторону) определяется как разность

где s - фактический уровень запаса в момент начала процедуры пополнения запасов.

Легко заметить, что в условиях постоянного спроса и стабильных поставок эта модель и модель оптимальной партии заказа приводят к абсолютно одинаковым результатам. Различие проявляется при переменном спросе (когда в модели оптимального заказа интервалы между поставками меняются вслед за спросом, а размер партии остается постоянным, тогда как в модели с фиксированным интервалом между поставками меняется как раз размер партии).

Если интервал между поставками по той или иной причине предопределен, то размер партии заказа уже не определяется по формуле (10). При постоянном спросе он будет равен

Q * = d×T, (14)

а в общем случае (при переменном спросе) формула (14) позволит оценить средний размер партии.

Можно предположить, что в условиях неопределенности модель с фиксированным интервалом между заказами, предусматривающая лишь периодический контроль запасов, должна давать худшие результаты, чем модель оптимальной партии заказа, предполагающая постоянный, а значит, вообще говоря, более своевременный и тонкий контроль запасов. И это действительно так и проявляется в более высоком (при периодическом контроле) уровне необходимого страхового запаса:

(коэффициент Z p имеет здесь тот же смысл, что и в формуле (6)).

Формула для определения среднего уровня складского запаса имеет такой же вид, что и для модели оптимальной партии заказа:

(16)

Средний уровень текущего запаса, только в ней Q * - средний (не обязательной оптимальный) объем поставки, определяемый по формулам (10) или (14), а формула для вычисления уровня страхового запаса () имеет в данном случае вид (15).

Модель с фиксированным интервалом между заказами может оказаться полезной для МТР со сравнительно невысоким уровнем стоимости и/или со сравнительно невысоким уровнем спроса, когда возможно незначительное (в этом случае) увеличение расходов на содержание запасов может быть компенсировано сокращением расходов на их контроль.

Кроме того, фиксированный интервал между заказами оказывается предпочтительнее в тех случаях, когда целесообразно синхронизировать поставки нескольких МТР, закупаемых у одного и того же поставщика.

Модель с фиксированным интервалом между заказами, как и модель с фиксированным размером заказа, хорошо работает в условиях постоянного или слабо меняющегося спроса, а также постоянного или слабо меняющегося времени пополнения запасов. Важным преимуществом обеих рассмотренных моделей является то, что они позволяют организовать процесс снабжения на «беззаявочной» основе, когда потребители просто получают требуемые им МТР в нужных количествах и в нужные моменты времени, а снабженцы фиксируют фактический расход и производят закупки, ориентируясь на текущие уровни складских остатков. Такой подход применительно к МТР со стабиль-ными объемами потребления значительно упрощает и удешевляет процесс снабжения, позволяя при этом поддерживать складские запасы на приемлемых уровнях.

Модель с фиксированным интервалом между заказами обеспечивает пополнение запасов в минимально необходимых (при заданном интервале между заказами) объемах - а именно, так, чтобы к моменту поступления каждой очередной партии на склад складской запас опускался (при планируемых объемах потребления и сроках поставок) до уровня страхового запаса. Существуют, однако, модификации рассматриваемой модели, допускающие пополнения запасов в бо льших (превышающих минимально необходимые) объемах. Все такие модификации предполагают, вообще говоря, не пополнение, а лишь контроль запасов через заданный фиксированный промежуток времени и их пополнение только в случае необходимости (при снижении складского запаса до уровня «точки заказа»). Наиболее известными такими моделями с периодическим контролем уровня запасов являются (наряду с самой моделью с фиксированным интервалом между заказами) следующие.

Модель «минимум-максимум» , предполагающая пополнение запаса до заданного фиксированного (максимального желательного) уровня S. Как в исходной модели с фиксированным интервалом между заказами, размер пополнения запасов определяется по формуле (13), но при этом величина S не обязана совпадать (может быть больше) с правой частью формулы (12). Эта модель ориентирована на ситуацию, когда затраты на контроль запасов и издержки выполнения заказа настолько значительны, что становятся соизмеримыми с потерями от дефицита запасов.

В свою очередь, модель «минимум-максимум» допускает следующую модификацию. Периодические заказы, называемые при этом «плановыми», размещаются и выполняются в любом случае - а не только при снижении складского запаса до уровня «точки заказа». Но, кроме того, в случае такого снижения в интервале между плановыми заказами размещается так называемый «дополнительный» заказ, который, как и плановые, поднимает запас до максимального уровня S. Эта модификация сочетает в себе элементы двух рассмотренных выше базовый моделей (постоянный интервал между заказами и постоянный контроль запасов) и может быть рекомендована к применению в условиях значительных колебаний расхода.

Модель с фиксированным размером заказа и периодическим контролем запасов , предполагающая пополнения запаса МТР в фиксированном объеме, превышающем (обычно кратно) его средний расход за время T между проверками уровня запасов. Например, периодичность контроля запасов T может составлять 1 месяц, а при этом объем заказа - 3 месяца среднесуточного расхода; тогда средний интервал между заказами будет составлять 3 месяца. При таком соотношении параметров модели можно рассчитывать сэкономить, с одной стороны, на страховом запасе (если вариабельность расхода высока, а издержки контроля запасов относительно малы), а с другой стороны, - на издержках выполнения заказа (если они велики).

3. Динамическая модель контроля запасов (эвристика Сильвера-Мила).

Данная модель предназначена для управления запасами МТР в условиях существенно, но плавно меняющегося известного (предсказуемого) спроса. Как и модель с фиксированным интервалом между заказами, данная модель предусматривает контроль (и пополнение) запасов через определенные (но в данном случае, вообще говоря, неравные) промежутки времени. График пополнения запасов строится таким образом, чтобы по возможности минимизировать суммарные расходы на пополнение и хранение запасов (поиск абсолютного минимума затрат потребовал бы применения более изощренных и сложных алгоритмов, например, метода динамического программирования; данный же алгоритм, будучи достаточно простым, все-таки дает неплохие результаты).

Процесс вычислений носит итерационный характер и происходит по следующей схеме.

1. Весь период планирования (допустим, год) разбивается на n равных (относительно малых) интервалов (например, недель) и для каждого из этих интервалов определяется ожидаемый объем спроса d i (i = 1, 2, ..., n).
2. Вычисляются средние за интервал (в данном случае - за неделю) расходы С(j) на организацию и хранение первой поставки при условии что она покрывает спрос первых j интервалов (j = 1, 2, ..., n):

С(1) = с зк,

С(2) = (с зк + с хр ×d 2)/2 ,

С(3) = (с зк + с хр ×d 2 + 2×с хр ×d 3)/3 ,

С(4) = (с зк + с хр ×d 2 + 2×с хр ×d 3 + 3×с хр ×d 4)/4 ,

. . . . . . . . . .

1. Процесс увеличения индекса j (начиная с 1) и вычисления средних расходов С(j) продолжается до тех пор, пока их снижение не сменится ростом, т.е. пока не выполнится условие: С(j+1) > С(j). Тогда первая партия поставки (прибытие которой должно произойти к началу первого интервала) планируется так, чтобы покрыть спрос первых j интервалов, т.е. в объеме d 1 + d 2 + ... + d j .
2. Первые j интервалов (для которых пополнение запасов уже запланировано) отбрасываются, и описанный в п.п. 2-3 процесс вычислений повторяется для планирования следующей партии поставки, начиная с (j+1)-го интервала.

Данная модель (как и две предыдущие) плохо работает в условиях скачкообразно меняющегося или дискретного спроса.

4. Пополнение запасов по мере возникновения потребностей

В условиях значительно и резко меняющегося спроса, как и в случае, когда спрос имеет ярко выраженный дискретный характер (когда отдельные «вспышки» высокого спроса перемежаются длительными «паузами» в потреблении рассматриваемого МТР) единственной приемлемой стратегией обычно оказывается прямое «привязывание» графика поставок к графику потребления. Если при этом спрос известен или хорошо предсказуем, то возможна организация поставок по схеме «точно в срок» (естественно, с заблаговременным оформлением заказав). Если же спрос заранее не известен, то процесс снабжения сводится к последовательному восполнению израсходованных запасов. В обоих случаях для недопущения дефицита рассматриваемого МТР (при наличии «случайных составляющих» в объеме спроса и/или времени поставки) может предусматриваться наличие страхового запаса, объем которого может быть, вообще говоря, переменным.

Ситуации, когда спрос характеризуется резко меняющейся («скачущей») интенсивностью и при этом полностью непредсказуем, встречаются сравнительно редко. Обычно в составе спроса можно выделить детерминированную (заранее известную или хорошо предсказуемую) составляющую таким образом, что оставшаяся (случайная) его часть оказывается уже слабо меняющейся во времени. Если речь идет о сырье или материалах, расходуемых на производственные нужды, то детерминированную часть спроса может составлять расход соответствующего МТР на заранее планируемые (в частности, планово-профилактические) мероприятия, а случайную часть - расход того же МТР на текущие нужды. Если же имеется в виду реализация готовой продукции (или продукции сторонних производителей), то детерминированную часть расхода может составлять спрос одного или нескольких крупных потребителей, а случайную часть - спрос остальных (более мелких) потребителей, доля каждого из которых относительно невелика и которые никак не связаны друг с другом. При этом наиболее интересна ситуация, когда детерминированная и случайная составляющие сопоставимы по средней интенсивности и, соответственно, по совокупным объемам (ситуации преобладания детерминированной или случайной составляющей нами уже рассмотрены выше). В подобной ситуации (когда, к примеру, детерминированная часть составляет 40%, а случайная часть - 60% совокупного спроса) можно рекомендовать следующую комбинированную стратегию управления запасами:

• Для случайной составляющей спроса планировать регулярные поставки по схеме с фиксированным интервалом между заказами (или по какой-то ее модификации);
• К объемам запланированных регулярных поставок добавить дополнительные объемы, необходимые для удовлетворения детерминированного спроса в интервалах между этими поставками.

5. Случай малоценных или малоиспользуемых МТР

Если совокупная стоимость приобретения МТР (за весь период планирования) и издержки хранения незначительны или если спрос на данный МТР крайне мал (сопоставим с минимальной партией поставки), то управление запасами может сводиться к разовому приобретению требуемого (на весь период) количества или к нескольким поставкам (в соответственно меньших количествах) и не представляет особой проблемы.

Предлагаемая схема классификации МТР

В предыдущем параграфе настоящей статьи описаны возможные модели (или стратегии) управления запасами МТР и условия их применимости. Теперь, используя описанную выше методику классификации МТР, можно построить схему разбиения всей номенклатуры МТР на группы, для каждой из которых будет в простейшем варианте рекомендована одна из моделей управления запасами (1-5).

Таблица 3

Номер группы	Значения признаков								Номер модели

Примечания . 1. Символ «~» означает, что значение соответствующего признака может быть произвольным.

2. Нетрудно заметить, что в представленном варианте классификации МТР признаки 4 и 5 фактически не используются, но, несмотря на это, все-таки включены в таблицу 3. Сделано это, во-первых, для того, чтобы в дальнейшем было удобнее сопоставлять различные варианты классификации, а во-вторых, чтобы подчеркнуть, что хотя в данном варианте классификации выбор модели управления запасами от значений признаков 4 и 5 и не зависит, но во всех пяти случаях они влияют на параметры рекомендуемой модели. В частности, признак 4 «отвечает» за целесообразность использования страхового запаса, а признак 5 влияет на его величину.

О нормировании запасов

Нормирование запасов МТР состоит в обосновании минимально необходимых среднегодовых уровней (норм) складских запасов (по номенклатурным единицам и группам МТР), обеспечивающих требуемый уровень надежности обслуживания потребителей при заданной динамике расхода (спроса потребителей) и выбранной стратегии пополнения запасов.

Нормы запасов обычно рассчитываются в натуральном выражении (т.е. в тоннах, штуках и т.д.), в денежном выражении, а также в днях среднесуточного расхода (нормы обеспеченности запасами). Кроме того, рассчитываются соответствующие показатели оборачиваемости запасов.

Как отмечается выше, нормирование запасов неразрывно связано с управлением закупками, игнорирование этой взаимосвязи может вызывать очень неприятные последствия. Попытки директивно снизить уровни складских запасов зачастую приводят к таким последствиям, как сбои и даже аварии на производстве, падение продаж в торговле, удорожание закупок , а ещё и, как это ни парадоксально, к… повышению уровней этих самых запасов! Последнее происходит потому, что потребители, теряя доверие к надежности системы снабжения, начинают необоснованно завышать объемы заказов необходимых им МТР, создавать собственные, неконтролируемые запасы.… Но это уже тема для отдельной статьи.

В свою очередь, нехватка сбытовых ведет к снижению объемов продаж и к возможной потере клиентов.

На самом деле в составе складского запаса обычно выделяют еще и так называемый подготовитель-ный запас , под которым понимается часть складского запаса, находящаяся в процессе подготовки к от-пуску потребителям после поступления на склад: выгрузки, приемки, сортировки, комплектации, упаков-ки и т.д. Однако в данной статье эта составляющая складского запаса для простоты не рассматривается.

О различных обобщениях формулы Уилсона можно узнать из обзора А.Н.Стерлиговой «Оптимальный размер заказа, или загадочная формула Вильсона» (см., например, http://www.novsu.ru/file/107217).

В частности, из-за необходимости регулярно прибегать к экстренным закупкам, которые красноречиво называют «аварийными».

В современном финансово-экономическом рынке существуют несколько моделей управления запасами. В своей курсовой работе я рассматриваю три модели управления:

Модель управления производственными незавершённым

производством и расходами будущих периодов;

Модель управления производственными запасами;

Модель управления готовой продукцией.

Модель управления производственными незавершённым

производством и расходами будущих периодов

К расходам в незавершенном производстве относятся все затраты на изготавливаемую продукцию. Это стоимость сырья, основных и вспомогательных материалов, топлива, передаваемых из склада в цех и вступивших в технологический процесс, заработная плата, электроэнергия, вода, пар и др. К незавершенному производству относятся также остатки отдельных продуктов в аппаратуре, не переданные в продукционные емкости, добытые и не выданные на поверхность полезные ископаемые (в горнодобывающей промышленности). Таким образом, затраты в незавершенном производстве складываются из стоимости незаконченной продукции, полуфабрикатов собственного производства, а также готовых изделий, еще не принятых отделом технического контроля.

Величина норматива оборотных средств, выделяемых для заделов незавершенного производства, зависит от четырех факторов: объема и состава производимой продукции, длительности производственного цикла, себестоимости продукции и характера нарастания затрат в процессе производства. Объем производимой продукции влияет на величину незавершенного производства прямо пропорционально, т.е. чем больше производится продукции при прочих равных условиях, тем больше будет

размер незавершенного производства.

Изменение состава производимой продукции может по-разному влиять на величину незавершенного производства. Так, при повышении удельного веса продукции с более коротким циклом производства объем незавершенного производства сократится, и наоборот. Себестоимость продукции прямо влияет на размер незавершенного производства. Чем ниже затраты на производство, тем меньше объем незавершенного производства в денежном выражении. Рост себестоимости продукции влечет увеличение незавершенного производства. Длительность производственного цикла влияет на объем незавершенного производства также прямо пропорционально. По характеру нарастания затрат в процессе производства все затраты подразделяются на единовременные и нарастающие. К единовременным относятся такие затраты, которые производятся в самом начале производственного цикла. Это сырье, основные материалы, покупные полуфабрикаты. Остальные затраты считаются нарастающими.

Нарастание затрат в процессе производства может происходить

равномерно и неравномерно. При равномерном нарастании затрат средняя стоимость незавершенного производства исчисляется как сумма всех единовременных затрат и половины нарастающих затрат.

При равномерном и неравномерном нарастании затрат определяется

коэффициент нарастания затрат. При равномерном нарастании

затрат коэффициент нарастания (К) исчисляется по формуле:

где К - коэффициент нарастания затрат;

- единовременные затраты;

-нарастающие затраты.

При неравномерном нарастании затрат по дням производственного

цикла коэффициент нарастания затрат определяется по формуле:

где С - средняя стоимость изделия в незавершенном производстве;

П - производственная себестоимость изделия.

Средняя стоимость изделия в незавершенном производстве исчисляется

как средневзвешенная величина затрат, приходящихся на каждый день производственного цикла, и количества дней нахождения их в процессе производства. При совмещении равномерных и неравномерных затрат расчет средней стоимости изделия в незавершенном производстве производится по формуле:

где
, ... - затраты по дням производственного цикла, руб.;

-затраты, производимые равномерно в течение производственного

цикла, руб.;

Т - длительность производственного цикла, дн.;

-время от момента разовых затрат до окончания

производственного цикла, дн.

Предположим, производственная себестоимость изделия - 340 руб., длительность производственного цикла -- 6 дней. Затраты на производство составили в 1-й день 110 руб., во 2-й день - 80 руб., в 3-й - 60 руб., а остальные 90 руб. - это затраты, производимые равномерно каждый день.

Коэффициент нарастания затрат составит:

[(110 х 6)+(80 х 5)+-+ (60 х 4)+(90 х 0,5 х 6)| : (6 х 340) = 0,77.

Нормирование оборотных средств в незавершенном производстве производится по формуле:

где Н - норматив оборотных средств в незавершенном производстве

В - объем производимой валовой продукции по смете затрат в IV кв. (при равномерно нарастающем характере производства)

предстоящего года (руб.);

Т - длительность производственного цикла (дней);

К - коэффициент нарастания затрат в производстве.

Произведение средней длительности производственного цикла (Т) и коэффициента нарастания затрат (К) образует норму оборотных средств в незавершенном производстве в днях. Следовательно, норматив оборотных средств в незавершенном производстве равен произведению нормы оборотных средств и суммы однодневного выпуска продукции. Нормирование оборотных средств в расходах будущих периодов. В отличие от незавершенного производства расходы будущих периодов списываются на себестоимость продукции в последующие периоды. К расходам будущих периодов относятся затраты по освоению новых видов продукции, совершенствованию технологии производства, на горноподготовительные и вскрышные работы. К этим расходам относят и такие нетипичные статьи затрат, как подписка на периодические издания, арендная плата и др. Норматив оборотных средств в расходах будущих периодов (Н) определяется по формуле:

где П- переходящая сумма расходов будущих периодов на начало

предстоящего года;

Р - расходы будущих периодов в предстоящем году, предусмотренные

соответствующими сметами;

С - расходы будущих периодов, подлежащие списанию на себестоимость продукции в предстоящем году в соответствии со сметой производства.

Предположим, ожидаемый остаток расходов будущих периодов на начало года 130 тыс. руб. Расходы будущих периодов по сметам на предстоящий

год 310 тыс. руб. Включаются в себестоимость продукции в этом году затраты на сумму 125 тыс. руб. Норматив оборотных средств на расходы будущих периодов составит 315 тыс.руб. (130+310-125). Если в процессе подготовки, освоения и изготовления новых видов продукции предприятие пользуется целевым банковским кредитом, то при расчете норматива оборотных средств в расходах будущих периодов суммы банковских кредитов исключаются.

Модель управления производственными запасами

Производственные запасы - это комплексная группа, включающая сырье, основные материалы, покупные полуфабрикаты, топливо, тару, запасные части, малоценные и быстроизнашивающиеся предметы. В связи с различным характером функционирования их в процессе производства методы нормирования отдельных элементов производственных запасов неодинаковы.

Нормирование оборотных средств в запасах сырья, основных материалов и покупных полуфабрикатов. Норматив оборотных средств по данной группе исчисляется на основании среднедневного их расхода(Р) и средней нормы запаса в днях. Средняя норма оборотных средств,в свою очередь, определяется как средневзвешенная величина исходяиз норм оборотных средств на отдельные виды или группы сырья,основных материалов и покупных полуфабрикатов и их однодневногорасхода.

В норме оборотных средств по каждому виду или однородной группе материалов учитывается время пребывания в текущем (Т), страховом (С), транспортном (М), технологическом (А) запасах, а также в подготовительном запасе, необходимом для выгрузки, доставки, приемки и складирования материалов (Д). Таким образом, норматив оборотных средств в запасах сырья, основных материалов и покупных полуфабрикатов (Н) определяется по формуле:

Текущий запас - основной вид запаса, поэтому норма оборотных средств в текущем запасе является главной определяющей величиной всей нормы запаса в днях. На размер текущего запаса влияют периодичность поставок материалов по договору с поставщиками (цикл снабжения), а также объем их потребления в производстве. При поставках материалов по согласованному графику и ежедневном их потреблении в производстве равными партиями средний интервал между поставками, т.е. цикл снабжения, рассчитывается путем деления 360 дней на число планируемых поставок. При этом учитываются сроки совпадения поставок одного и того же вида материалов от разных поставщиков.

Например, материал А поступает от трех поставщиков в соответствии

с календарными графиками: от первого поставщика - 2-го и 17-го» от второго - 6-го и 17-го, а от третьего - 6-го, 14-го и 21-го числа. Следовательно, у потребителя в течение месяца будет всего 5 поставок (2, 6, 14, 17 и 21-го числа), а за год - 60 поставок (5 х 12). Средний цикл снабжения в этом случае составит 6 дней (360: 60). При местных поставках средний интервал определяется путем деления оптимальной с точки зрения экономической целесообразности партии материалов на их среднедневное потребление. Если в договорах не указаны конкретные сроки поставок, средний цикл снабжения определяется на основании фактических данных о поступлении материалов в истекшем году. В этом случае средний интервал между поставками может быть определен как среднеарифметическая величина, что зависит от отсутствия или наличия резких колебаний в сроках и объемах поставок.

Страховой запас принимается, как правило, в размере 50% нормы оборотных средств в текущем запасе. Норма оборотных средств на страховой запас может быть и более 50%, если предприятие находится вдали от поставщиков и транспортных путей, если периодически потребляются уникальные, повышенного качества материалы или если при непрерывном потреблении определенных материалов в больших количествах интервалы поставок составляют 1-5 дней. Чем ближе расположены поставщики, тем реже перебои в доставке продукции, тем меньше величина страхового запаса. Если материалы доставляются со складов автотранспортом, страховой запас не предусматривается. Лишь в случае отдаленности этих складов норма оборотных средств в страховом запасе устанавливается в размере до 30% нормы оборотных средств в текущем запасе. Величина страхового запаса может определяться также на основании фактических отчетных данных об отклонениях от среднего интервала поставок.

Транспортный запас создается на период разрыва между сроком грузооборота и документооборота. При поставках материалов на дальние расстояния срок оплаты расчетных документов опережает срок прибытия материальных ценностей. На время нахождения материалов в пути после оплаты расчетных документов у покупателя возникает необходимость в средствах.

Например, движение груза от поставщика к покупателю занимает 15 дней. Почтовый пробег расчетных документов - 5 дней. Обработка документов у поставщика и в отделениях банка осуществляется в течение 4 дней. Срок акцепта - З дня. При этих условиях норма оборотных средств в транспортном запасе составит 3 дня . Транспортный запас не устанавливается в тех случаях, когда срок получения материалов совпадает со сроком оплаты расчетных документов или опережает его. Технологический запас создается на период времени для подготовки материалов к производству, включая время на анализ и лабораторные испытания. В общей норме технологический запас учитывается в том случае, если он не является составной частью процесса производства. Например, при подготовке к производству некоторых видов сырья и материалов необходимо время на подсушку, разогрев, размол, отстой, доведение до определенных концентраций и т.д. Подготовительный запас, необходимый на период выгрузки, доставки, приемки и складирования материалов, принимается также в расчет нормы запаса по сырью, основным материалам и покупным полуфабрикатам. Нормы этого времени устанавливаются по каждой операции на средний размер поставки исходя из технологических расчетов или путем проведения хронометража. На основании норм оборотных средств в текущем, страховом, транспортном, технологическом и подготовительном запасах определяется средневзвешенная норма оборотных средств в целом по элементу «Сырье, основные материалы и покупные полуфабрикаты». Для этого следует общую потребность в оборотных средствах на сырье, основные материалы и покупные полуфабрикаты разделить на их однодневный расход.

Нормирование оборотных средств в запасах вспомогательных материалов. Номенклатура вспомогательных материалов на предприятиях,

как правило, велика, но не все их виды потребляются в больших количествах. В связи с этим вспомогательные материалы подразделяются на две группы. По первой из них, включающей главные виды (не менее 50% от общей суммы годового расхода) вспомогательных материалов, нормы оборотных средств определяются методом прямого счета, т.е. так же как и по сырью, основным материалам и покупным полуфабрикатам. По второй группе вспомогательных материалов, расходуемых в незначительных количествах, нормы оборотных средств рассчитываются упрощенно: средний фактический остаток этих материалов в отчетном году, за исключением ненужных, излишних, следует разделить на однодневную сумму их расхода в истекшем году.

Норматив оборотных средств в целом по группе вспомогательных материалов определяется как произведение однодневного их расхода в производстве на общую норму запаса в днях. Нормирование оборотных средств в запасах топлива. Норматив устанавливается аналогично нормативу по сырью, основным материалам и покупным полуфабрикатам, т.е. исходя из нормы запаса в днях и однодневного расхода как на производственные, так и на непроизводственные нужды.

Норматив исчисляется по всем видам топлива (технологическому, энергетическому и производственному), за исключением газа. Если предприятие переведено на газ, то создаются страховые запасы

твердого или жидкого топлива. Нормирование оборотных средств в запасах тары. Норматив оборотных средств определяется в зависимости от источников поступления и способа использования тары. Различается тара покупная и собственного производства, возвратная и невозвратная. По покупной таре, предназначенной для упаковки готовой продукции, норма оборотных средств устанавливается так же, как по сырью, основным материалам и покупным полуфабрикатам, исходя из интервалов поставок.

По таре собственного производства, стоимость которой учтена в цене готовой продукции, норма запаса определяется временем от изготовления тары до упаковки в нее продукции, предназначенной к отгрузке.

По таре, поступающей с материалами и не возвращаемой поставщикам,

норма оборотных средств зависит от времени нахождения тары под этими материалами. Если эта тара подлежит дальнейшему использованию, то учитывается также время, необходимое на ремонт, сортировку и подбор партий тары.

По возвратной таре норма оборотных средств состоит из времени одного оборота тары, включающего период с момента оплаты тары с материалами до сдачи документов в банк на отгруженную обратно поставщику тару.

Норматив оборотных средств по таре в целом равен сумме произведений

однодневного оборота (расхода) тары по видам на норму запаса в днях.

Например, норма оборотных средств на тару в целом исчислена в размере 18 дней. Однодневный оборот тары определен в размере 5 тыс. руб. По плану IV кв. предстоящего года товарная продукция и действующих ценах составляет 2500 руб. Следовательно, потребность в оборотных средствах на тару равна 90,0 тыс. руб. (5,0 х 18).

Нормирование оборотных средств на запасные части для ремонта. Нормирование производится в зависимости от групп оборудования. К первой группе относится оборудование, на которое разработаны типовые нормы оборотных средств по запасным частям; ко второй группе - крупное, уникальное, в том числе импортное оборудование, на которое не разработаны типовые нормы; к третьей - мелкое единичное оборудование, на которое также не установлены типовые нормы.

Норматив оборотных средств по запасным частям для первой группы оборудования определяется как произведение типовых норм и количества данного оборудования с учетом коэффициентов понижения, которые уточняют потребность в оборотных средствах при наличии однотипного оборудования и взаимозаменяемых деталей.

Например, типовая норма запасных частей на один аппарат - 50 руб. Количество однотипного оборудования - 80 ед. Коэффициент понижения - 0,4. Отсюда потребность в оборотных средствах на запасные части для 1-й группы оборудования составит 16 тыс. руб. (50x80x0,4).

Норматив оборотных средств по запасным частям для второй

группы оборудования определяется методом прямого счета по формуле:

где Н - норматив оборотных средств на сменную деталь, руб.;

С - норма запаса сменной детали по условиям снабжения, дн.;

Ч - количество однотипных деталей в одном аппарате, механизме;

М - количество аппаратов, механизмов одного типа;

К - коэффициент понижения запаса деталей в зависимости

от количества машин одного типа;

Ц- цена одной детали, руб.;

В- срок службы детали, дн.

Норматив по запасным частям для ремонта третьей группы оборудования

устанавливается методом укрупненного расчета исходя из соотношения средних фактических остатков запасных частей за истекший год и среднегодовой стоимости действовавшего оборудования и транспортных средств. Данное отношение экстраполируется на предстоящий год с учетом изменения стоимости оборудования и транспортных средств и изменения межремонтных периодов.

Норматив оборотных средств на запасные части в целом по предприятию равен сумме нормативов по трем группам оборудования. Нормирование оборотных средств в запасах малоценных и быстроизнашивающихся предметов. Эти предметы имеют ограничения по

стоимости или срок службы до одного года. К малоценным и быстроизнашивающимся предметам относятся инструменты и приспособления общего назначения; хозяйственный инвентарь и производственная тара; специальная одежда и обувь; специальные инструменты и приспособления.

По каждой из этих групп расчет норматива производится по запасу на складе и в эксплуатации. По складскому запасу норматив определяется также, как по сырью, основным материалам и покупным полуфабрикатам. По эксплуатационному запасу норматив устанавливается, как правило, в размере 50% стоимости предметов, так как остальная половина их стоимости при передаче в эксплуатацию списывается на себестоимость продукции. Общая потребность в оборотных средствах на малоценные и быстроизнашивающиеся предметы определяется как сумма нормативов

на эти предметы на складе и в эксплуатации.

Модель управления готовой продукцией.

Готовая продукция - это изделия, законченные производством и принятые отделом технического контроля. Норматив оборотных средств на остатки готовой продукции определяется как произведение нормы оборотных средств в днях и однодневного выпуска товарной продукции в предстоящем году по производственной себестоимости по формуле:

где Н- норматив оборотных средств на готовую продукцию (руб.);

В - выпуск товарной продукции в IV кв. предстоящего года

(при равномерно нарастающем характере производства)

по производственной себестоимости (руб.);

Д - количество дней в периоде (90);

Т - норма оборотных средств на готовую продукцию (дней).

Норма оборотных средств на готовую продукцию рассчитывается раздельно по готовой продукции на складе и товарам отгруженным, на которые расчетные документы не сданы в банк инкассо.

Норма оборотных средств по запасу готовой продукции на складе определяется на период времени, необходимый на комплектование и накопление продукции до необходимых размеров, обязательного хранения продукции на складе до отгрузки (в ряде производств - для так называемого вызревания готовой продукции), упаковки и маркировки продукции, доставки ее до станции отправления и погрузки. При большой номенклатуре выпускаемой продукции выделяются основные виды изделий, составляющие 70-80% всего выпуска. По этим ведущим видам продукции рассчитывается средневзвешенная норма оборотных средств, которая затем распространяется на всю готовую продукцию, находящуюся на складе.

Норма оборотных средств по товарам отгруженным устанавливается на период выписки счетов и платежных документов и сдачи их в банк. Эти операции совершаются, как правило, в двух-, трехдневный срок после отгрузки готовой продукции. Лишь в том случае, если поставщик и банк находятся в разных населенных пунктах, этот срок может быть удлинен.

Норма оборотных средств в целом по готовой продукции на складе и товарам отгруженным определяется путем деления общей суммы норматива оборотных средств по готовой продукции на однодневный выпуск товарной продукции по производственной себестоимости в IV кв. предстоящего года.

Важной задачей минимизации запасов готовой продукции является расчет оптимальной с точки зрения затрат партии производимой продукции. При этом в хозяйственный оборот должны быть вовлечены излишние запасы готовой продукции. Ликвидация сверхнормативных запасов приведет к высвобождению финансовых ресурсов. В условиях роста инфляции дополнительная экономия или во всяком случае реальная стоимость произведенной продукции может быть получена при использовании так называемого метода ЛИФО. При этом методе на себестоимость товарной продукции списываются материалы по цене последнего приобретения. Это приводит к некоторому повышению себестоимости продукции и снижению налогооблагаемой базы. Метод ЛИФО отличается от метода ФИФО, при котором стоимость сырья и материалов списывается на себестоимость товарной продукции по ценам первых поступлений. Тем самым искажается

влияние темпов инфляции на себестоимость продукции. Отсюда вывод: с ростом инфляции метод ЛИФО, как правило, более эффективен в практике финансового менеджмента.

Совокупный норматив оборотных средств но предприятию равен сумме нормативов по всем элементам оборотных средств и определяет в итоге общую потребность хозяйствующего субъекта в оборотных средствах. Годовой прирост или уменьшение норматива оборотных средств определяется путем сопоставления нормативов на начало и конец предстоящего года.

Управление запасами, необходимых для процесса производства (производственные запасы, незавершенное производство, расходы будущих периодов и готовую продукцию), означает, прежде всего, определение потребности в этих запасах, обеспечивающих бесперебойный производственный процесс и реализацию определенной потребности фирмы в финансовых ресурсах для создания конкретных видов запасов и нормирования.

Вложения в запасы подразумевают не только их стоимостную характеристику, но и складские расходы, затраты, обусловленные моральным и физическим износом, вмененную стоимость капитала, т. е. норму прибыли, которая могла бы быть получена при ином инвестировании средств, вложенных в запасы, с эквивалентной степенью риска. Достаточный запас сырья и материалов спасает предприятие в случае неожиданной нехватки соответствующих запасов от прекращения процесса производства или покупки более дорогостоящих материалов-заменителей. Заказ на крупную партию материальных ресурсов хоть и приводит к образованию больших запасов, но дает выгоду от скидки с цены приобретения. Большой запас готовой продукции исключает возможность дефицита продукции при неожиданно высоком спросе. Кроме того, предприятие, имея достаточный запас готовой продукции, может предоставлять скидку клиентам, стимулируя сбыт своей продукции. Задача финансового менеджера — выявить и сравнить затраты и результаты, связанные с наличием запасов.

Существуют различные экономико-математические модели управления запасами. В общем виде их можно подразделить на четыре группы: детерминированные, стохастические, статистические и динамические модели. Рассмотрим содержание каждой из них:

Детерминированные модели включают параметры, которые устанавливаются достаточно точно. Это стоимость, цены, потребность в материалах, складские издержки и др. Модель выражает зависимость величины партии от соотношения вполне определенных элементов.

К классу стохастических моделей относятся те, в которых потребность является неопределенной, вероятностной величиной. В таких моделях потребность изменяется в начале каждого данного периода и распределение потребности по периодам имеет независимых характер.

При статической модели выбор оптимальной стратегии не является определяющим условием управления запасами. Для массовых потоков материальных ценностей, обладающих небольшой стоимостью, обычно можно ограничиться приближенными расчетами, что позволяет использовать статические модели. Если размер запаса вначале первого периода представляет собой определенную величину, то в силу наличия случайного спроса размеры запасов в начале последующих периодов образуют последовательность случайных величин X1, X2 и т.д., поскольку предполагается, что распределение спроса единично во всех периодах

Приведенные выше схемы управления запасами в большинстве своем применимы к решениям задач, относящихся к массовым потокам преимущественно малоценных товаров. В отношении дорогостоящих товаров, имеющих относительно небольшой спрос, проводятся более сложные расчеты. Если с товарами массового спроса не возникает проблема закупок и пополнения запасов, то в отношении дорогостоящих товаров в нужный момент на складе может не оказаться запрашиваемого материала. При этом данный товар могут запрашивать несколько потребителей. В этих случаях возникает проблема дефицитности, которая решается с помощью методов динамического программирования.

При использовании динамической модели оптимальная стратегия пополнения определяется при соблюдении следующих условий: определяются транспортные издержки по перемещению с одного этапа на другой пропорционально количеству перемещаемого материала; издержки по содержанию запасов и потери из-за дефицита, исчисляемые по каждому предприятию в течение каждого отдельного периода. Они являются функцией величины запаса на данном этапе. Важным показателем является определение норматива.

Математические модели управления запасами (УЗ) позволяют найти оптимальный уровень запасов некоторого товара, минимизирующий суммарные затраты на покупку, оформление и доставку заказа, хранение товара, а также убытки от его дефицита. Модель Уилсона является простейшей моделью УЗ и описывает ситуацию закупки продукции у внешнего поставщика, которая характеризуется следующими допущениями :

– интенсивность потребления является априорно известной и постоянной величиной;

– заказ доставляется со склада, на котором хранится ранее произведенный товар;

– время поставки заказа является известной и постоянной величиной;

– каждый заказ поставляется в виде одной партии;

– затраты на осуществление заказа не зависят от размера заказа;

– затраты на хранение запаса пропорциональны его размеру;

– отсутствие запаса (дефицит) является недопустимым.

Входные параметры модели Уилсона

1) – интенсивность (скорость) потребления запаса, [ед.тов./ед.t];

2) s – затраты на хранение запаса, [];

3) K – затраты на осуществление заказа, включающие оформление и доставку заказа, [руб.];

4) – время доставки заказа, [ед.t].

Выходные параметры модели Уилсона

3) – период поставки, т.е. время между подачами заказа или между поставками, [ед.t];

4) – точка заказа , т.е.размер запаса на складе, при котором надо подавать заказ на доставку очередной партии, [ед.тов.].

Циклы изменения уровня запаса в модели Уилсона графически представлены на рис.1. Максимальное количество продукции, которая находится в запасе, совпадает с размером заказа Q.

Рис.11. График циклов изменения запасов в модели Уилсона

где – оптимальный размер заказа в модели Уилсона;

;

;

.

График затрат на УЗ в модели Уилсона представлен на рис. 2.

Рис. 2. График затрат на УЗ в модели Уилсона

Модель Уилсона, используемую для моделирования процессов закупки продукции у внешнего поставщика, можно модифицировать и применять в случае собственного производства продукции. На рис. 3 схематично представлен некоторый производственный процесс. На первом станке производится партия деталей с интенсивностью деталей в единицу времени, которые используются на втором станке с интенсивностью [дет./ед.t].

Рис. 3. Схема производственного процесса

Входные параметры модели планирования экономичного размера партии

1) – интенсивность производства продукции первым станком, [ед.тов./ед.t];

2) – интенсивность потребления запаса, [ед.тов./ед.t];

3) s – затраты на хранение запаса, [];

4) K – затраты на осуществление заказа, включающие подготовку (переналадку) первого станка для производства продукции, потребляемой на втором станке, [руб.];

5) – время подготовки производства (переналадки), [ед.t].

Выходные параметры модели планирования экономичного размера партии

1) Q – размер заказа, [ед.тов.];

2) L – общие затраты на управление запасами в единицу времени, [руб./ед.t];

3) – период запуска в производство партии заказа, т.е. время между включениями в работу первого станка, [ед.t];

4) – точка заказа, т.е.размер запаса, при котором надо подавать заказ на производство очередной партии, [ед.тов.].

Изменение уровня запасов происходит следующим образом (рис. 4):

– в течение времени работают оба станка, т.е. продукция производится и потребляется одновременно, вследствие чего запаса накапливается с интенсивностью .

– в течение времени работает только второй станок, потребляя накопившийся запас с интенсивностью .

в модели планирования экономичного размера партии

Формулы модели экономичного размера партии

или ,

где Q* – означает оптимальность размера заказа;

или ;

или ;

; .

Рис. 4. График циклов изменения запасов

Норматив оборотных средств – минимально необходимая сумма денежных средств, обеспечивающая предпринимательскую деятельность, которая определяется с учетом потребности в средствах, как для основной деятельности, так и для капитального ремонта. Нормирование оборотных средств должно обеспечить оптимальную величину всех составляющих элементов оборотных активов. Известно, что обоснованность политики формирования товарно-материальных запасов во многом определяет финансовое положение предприятия, в первую очередь — его ликвидность и текущую платежеспособность. Производственные запасы – это комплексная группа, включающая сырье, основные материалы, покупные полуфабрикаты, топливо, тару, запасные части. Методы нормирования отдельных элементов производственных запасов неодинаковы.

Норматив по запасам сырья, основных материалов и покупных полуфабрикатов исчисляется на основании среднедневного их расхода (Р) и средней нормы запаса в днях. Также учитывается время пребывания в текущем (Т), страховом (С), транспортном (М), технологическом (А) запасах, а также в подготовке запаса, необходимом для выгрузки, доставки, приемки и складирования материалов (Д). Таким образом:

Н = Р * (Т + С + М + А + Д) (4)

В свою очередь, текущий запас – основной вид запаса, поэтому норма оборотных средств в текущем запасе является главной определяемой величиной всей нормы запаса в днях. Страховой запас необходим для каждого предприятия для гарантии непрерывности процесса производства в случае нарушения условий и сроков поставки. Транспортный запас создается на период разрыва между сроком грузооборота и документооборота. Технологический запас создается на период времени для подготовки материалов к производству, включая время на анализ и лабораторные испытания. Нормирование оборотных средств в запасах топлива устанавливается аналогично нормативу по сырью, материалам и полуфабрикатам, т.е. исходя из нормы запаса в днях однодневного расхода. Норматив оборотных средств в запасах тары определяется в зависимости от источников поступления и способа использования тары. Выявление избыточных и дефицитных ресурсов позволяет избегать излишних вложений капитала в материалы, потребность в которых сокращается или не может быть определена. Готовая продукция – это изделия, законченные производством и принятые отделом технического контроля. Норматив оборотных средств на остатки готовой продукции определяется как произведение нормы оборотных средств в днях и однодневного выпуска товарной продукции в предстоящем году по производственной себестоимости. Норма оборотных средств на готовую продукцию рассчитывается раздельно по готовой продукции на складе и товарам отгруженным, на которые расчетные документы не сданы в банк на инкассо. Норма оборотных средств по запасу готовой продукции на складе определяется на период времени, необходимый на комплектование и накопление продукции до необходимых размеров, на обязательное хранение продукции на складе до отгрузки, на упаковку и маркировку продукции, на доставку ее до станции отправления и погрузки.

При большой номенклатуре выпускаемой продукции выделяются основные виды изделий, составляющие 70–80% всего выпуска. По этим ведущим видам продукции рассчитывается средневзвешенная норма оборотных средств, которой затем распространяется на всю готовую продукцию, находящуюся на складе. Норматив в целом по готовой продукции на складе и товарам отгруженным определяется путем деления общей суммы норматива оборотных средств по готовой продукции на однодневный выпуск товарной продукции по производственной себестоимости в IV квартале предстоящего года. К расходам в незавершенном производстве относятся все затраты на изготавливаемую продукцию. Они складываются из стоимости незаконченной продукции, полуфабрикатов собственного производства, а так же готовых изделий, еще не принятых отделом технического контроля.

Величина норматива оборотных средств, выделяемых для заделов незавершенного производства, зависит от четырех факторов: объема и состава производимой продукции, длительности производственного цикла, себестоимости продукции и характера нарастания затрат в процессе производства. Нормирование в незавершенном производстве производится по формуле:

Н = В / Д∙ Т ∙ К, (5)

где К – коэффициент нарастания затрат в производстве.

Произведение средней длительности производственного цикла (Т) и коэффициента нарастания затрат (К) образует норму оборотных средств в незавершенном производстве в днях. Следовательно, норматив оборотных средств в незавершенном производстве составит результат произведения норм оборотных средств и сумму однодневного выпуска продукции.

В отличии от незавершенного производства расходы будущих периодов списываются на себестоимость продукции в последующие периоды. К ним относят затраты по освоению новых видов продукции, по совершенствованию технологии производства, затраты на подписку на периодические издания, арендную плату и др.

Норматив оборотных средств в расходах будущих периодов (Н) определяется по формуле:

Н = П + Р – С, (6)

где П – переходящая сумма расходов будущих периодов на начало предстоящего года;

Р – расходы будущих периодов в предстоящем году, предусмотренные соответствующими сметами;

С – расходы будущих периодов, подлежащие списанию на себестоимость продукции в предстоящем году в соответствии со сметой производства.

Накопленный зарубежный опыт логистического товародвижения показал, что наибольшие резервы повышения его эффективности находятся в сфере научного управления запасами. Система управления запасами включает определение норм их содержания и организацию контроля фактического наличия ресурсов, анализ отклонений от норм с определенной периодичностью, принятие оперативных мер по восполнению запасов до установленных норм.

В качестве основных управляемых параметров обычно используются периодичность контроля уровня запасов, размер заказа (величина поставки продукции), осуществление заказа (определение точки заказа), максимальный объем запасов, как правило, ограниченный емкостью склада, грузоподъемность собственных или привлекаемых извне транспортных средств.

Теория и практика организации товародвижения выработала пять основных методов управления запасами:

с фиксированным размером заказа;

с фиксированной периодичностью заказа;

с двумя фиксированными уровнями запасов и фиксированной периодичностью заказа;

с двумя фиксированными уровнями запасов без постоянной периодичности заказа;

оперативное регулирование уровня запасов органами управления.

1. Метод управления запасами с фиксированным размером заказа является наиболее простым и самым распространенным в практике производственных предприятий и торгово-посреднических компаний. Его сущность состоит в том, что размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной, а очередная поставка материальных ресурсов осуществляется при снижении фактического наличия запасов до определенного критического уровня (точки заказа).

Рис. 12.1. Модель движения запасов с фиксированным размером заказа

Данный метод иногда называют "бункерным" (51, с. 212), так как запасы хранятся как бы в двух бункерах:

первый - запасы для удовлетворения спроса в период между фактическим пополнением запасов и датой ближайшего заказа (точкой заказа);

второй - запасы для удовлетворения спроса с момента подачи заказа до поступления очередной партии ресурсов.

Размер заказа нередко связывают с характеристиками используемого для пополнения запасов транспортного средства с тем, чтобы полностью использовать его грузоподъемность. Однако такое решение следует считать недопустимым. Размер заказа должен быть оптимальным, а для пополнения запасов ресурсов необходимо выбирать соответствующее транспортное средство, то есть причину требуется поменять со следствием.

Размер оптимальной партии заказа рекомендуется (11, с. 326) определять по критерию минимальных удельных затрат на размещение и получение одного заказа, а также удельных затрат на хранение единицы запаса. При этом известно, что удельные затраты на размещение и получение заказа по мере увеличения его размера снижаются из-за оптовой партии поставок ресурсов. В то же время удельные затраты на хранение запасов растут пропорционально их размерам. Следовательно, имеется оптимальная величина размера заказа (Рис. 12.2) как проекция точки минимальных удельных общих издержек на линию абсцисс.

	Затраты

Рис. 12.2. Зависимость затрат на размещение и получение заказа, а также на хранение запасов

2. Метод управления запасами с фиксированной периодичностью заказа характеризуется тем, что заказы на очередную поставку материальных ресурсов повторяются через равные промежутки времени. В конце каждого периода проверяется уровень запасов и с учетом их наличия определяется размер заказа при условии пополнения запасов до максимально установленного уровня. Такой метод позволяет учитывать и в полном объеме использовать емкость складов

Следует иметь в виду (Рис. 12.3), что после подачи заказа и в период пополнения запасов происходит определенное потребление материальных ресурсов. Данный метод позволяет заказывать материальные ресурсы практически в любых объемах, причем расходы на оформление заказа не увеличиваются. Возможность периодической проверки остатков материальных ресурсов на складах к моменту подачи заказа позволяет отказаться от систематического учета остатков запасов.

	Запас

Рис. 12.4. Модель движения запасов с двумя фиксированными уровнями запасов и с фиксированной периодичностью заказа

4. Метод управления запасами с двумя фиксированными уровнями запасов без постоянной периодичности заказа (Рис. 12.5) позволяет пополнять запасы только в случае достижения их уровня точки заказа. Метод является более сложным по организации контроля уровня запасов.

	Запас

Рис. 12.5. Модель движения запасов с двумя фиксированными уровнями запасов без фиксированной периодичности заказа

5. Метод оперативного управления запасами заключается в том, что через установленные промежутки времени проверяется уровень запасов и каждый раз принимается оперативное решение - какое количество товара заказывать или пока не заказывать. Такая система является комбинированием различных методов управления запасами и применяется при непредсказуемом спросе на товары.

Процессы управления запасами материальных ресурсов хорошо описываются и оптимизируются методами теории массового обслуживания, так максимальный запас на складе следует рассматривать как общее число каналов обслуживания, текущий запас - как количество свободных каналов, время поставки новой партии продукции - как длина очереди.

Наличие неудовлетворенных требований и штрафных санкций свидетельствуют о системе массового обслуживания с ожиданием, если недостачи в ресурсах покрываются за счет экстренной доставки, то имеет место система массового обслуживания с отказом.

При управлении запасами на практике часто исходят из среднего значения спроса и в ряде случаев система работает с перегрузкой, то есть образуются очереди (дефицит ресурсов), что создает большие потери из-за возможных остановок производства или неудовлетворенного спроса особо важных потребителей. В то же время неоправданно большие запасы требуют дополнительных расходов на их содержание.

Поэтому для сокращения размеров производственных и товарных запасов продукции органы управления должны своевременно применять комплекс взаимосвязанных технических, технологических и организационных мер.

Основным современным способом сокращения размеров материальных запасов является техническое оснащение производства гибкими автоматизированными производственными системами, которые переналаживаются с помощью компьютера. Это позволяет выпускать продукцию небольшими партиями строго по заказу потребителей и гибко реагировать на изменения рыночного спроса, реализовать готовую продукцию потребителям в короткие сроки, а также отказаться от промежуточных складов комплектующих изделий.

Современные информационные системы позволяют осуществлять непрерывный контроль фактического уровня материальных запасов в реальном масштабе времени и внедрять технологию «доставка точно в срок», обеспечивать доступ поставщиков к компьютерной базе данных торговой сети для сокращения сроков принятия оперативных решений по очередным поставкам.

Широкие возможности могут быть реализованы органами управления в качестве комплекса организационных мер:

постепенное снижение размеров запасов по мере накопления надежных партнерских связей с поставщиками и потребителями;

более точный прогноз потребностей в ресурсах на перспективу;

оптимизация размещения складов по отношению к потенциальным потребителям;

выбор более надежных поставщиков продукции и налаживание с ними долгосрочных обязательств;

строгое соблюдение договорной дисциплины поставок.

Различные свойства запасов предопределяют особенности их размещения на складе и порядка выдачи получателям. Широко известен и показал свою надежность метод АВС-анализа и XYZ-анализа запасов. Сущность метода заключается в разделении общего объема запасов на категории, связанные с их стоимостными и габаритно-массовыми характеристиками, а также характером спроса на них потребителей.

Метод АВС-анализа предполагает деление запасов на три категории с определенными особыми правилами их размещения на складе, грузообработки и выдачи получателям, в том числе:

А – особо ценные, крупные и тяжелые товары: размещаются на складских местах, удобных для частого доступа, проверки наличия и выдачи получателям, а также для применения средств механизации при грузообработке;

В – менее ценные, средние по габаритам и массе товары: размещаются на оставшихся удобных складских местах;

С – дешевые, мелкие и легкие товары: размещаются на самых неудобных для хранения и выдачи получателям складских местах.

Сущность метода XYZ-анализа запасов заключается также в их делении на три категории, связанные с частотой выдачи и характером прогноза спроса потребителей, в том числе.